Целесообразнее всего применять покупной бетон

Целесообразнее всего применять покупной бетон

Искусственные строительные материалы прочно вошли в современную строительную отрасль. Яркий тому пример – высокопрочный бетон, отличающийся от традиционных цементных составов техническими и эксплуатационными характеристиками. Изделия из этого материала получаются в разы прочнее, в сравнении с теми, которые изготавливаются из «старых» смесей.
Сооружения отличаются надёжностью, качеством и продолжительным сроком эксплуатации.

Особенности высокопрочного материала

Под понятием высокопрочного бетона подразумеваются в первую очередь мелкозернистые и тяжелые составы М600-1000. Что касается минимального значения прочности на сдавливание, то оно составляет В60, а в некоторых случаях и выше. Высокопрочные составы используются в различных отраслях строительства, независимо от сложности объекта. Рассматриваемый материал позволяет возвести архитектурную конструкцию любого уровня сложности.
В составе высокопрочного бетона присутствуют вещества, эффективно взаимодействующие с надёжными армирующими основами. Это сочетание материалов пользуется огромной популярностью у опытных мастеров, специализирующихся на сооружении железобетонных построек. Железобетонные объекты наборного типа сооружаются на основе бетонов марок М400-500.

Использование более качественных материалов позволит уменьшить итоговую массу постройки, а также уменьшить диаметр разреза. Благодаря такому подходу получаются изделия с подходящими характеристиками и параметрами.

Особенность высокопрочных бетонов состоит в том, что они быстро застывают, благодаря чему повышаются их прочностные характеристики. В такой способ удается сократить продолжительность паровой обработки уже готовых изделий из высокопрочных цементов. В ряде случаев от нее и полностью отказываются.
Небольшое значение деформирования высокопрочных бетонов характерно, как для продолжительных по времени, так и краткосрочных нагрузках. При таком воздействии прочность конструкционных элементов стремительно увеличивается. Необходимо понимать, что для высокопрочного бетона характерна такая же усадка, что и для цементов средней прочности.

Основные ингредиенты для подготовки высокопрочного бетона

Компоненты строительной смеси определяют характеристики и свойства готового материала. К их подбору важно подходить ответственно и взвешенно. В составе высокопрочных бетонов присутствуют песок, вяжущие соединения и крупнозернистые наполнители.
Песок
Мелкозернистый полевошпатовый кварцевый песок включают в состав высокопрочных бетонов. В некоторых случаях показано применение крупнозернистых ингредиентов. Крупные песчаные компоненты кристаллической структуры имеют размеры от 1.2 до 5 мм в ширину. Более мелкие решения – от 0.14 до 0.65 мм. Для более качественной укладки строительных смесей применяют преимущественно мелкозернистый песок, в итоговом составе он преобладает над крупным.
Для подготовки некоторых марок сверхпрочного бетона требуется только средние и ли крупные песчаные сорта. Впрочем, при этом необходимо придерживаться рекомендаций, указанных производителем.
Вяжущие соединения
Если говорить о вяжущих компонентах, то в высокопрочных марках бетона, их роль делегируется активным портландцементам заданной консистенции. Опытные мастера рекомендуют пользоваться вяжущими соединениями со значением густоты до 25%, и минимальным уровнем активности от 500 до 600.

Высокопрочный бетон подготавливают с использованием активных портландцементов. За счёт того, что состав быстро приобретает заданный производителем прочностные характеристики, ему не требуется никаких дополнительных пластификторов и добавок.
Крупнозернистые заполнители
В качестве крупнозернистого заполнителя для высокопрочных бетонов традиционно отдается предпочтение щебенке. Прочность на сжатие у рассматриваемого состава зачастую в 1.5-2 раза выше, в сравнении с традиционными бетонными растворами. Предварительно щебенку тщательным образом сортируют, удаляют мелкие отмучиваемые частички. В зависимости от фракций, ширина отдельных песчинок варьируется от 2 до 4 см, от 1 до 2 см, а также от 0.5 до 1 см.
Ширина высокопрочного бетонного изделия влияет на тип и сорт применяемого щебня. Влияет он и на тип арматуры. Если речь идёт о слабо армированных объектах, у которых толстые стенки, применяют главным образом добавки с заполнителем, при этом размеры частичек не превышают 7 см. Используемый для производства высокопрочных составов должен оставаться сухим.
Тонкомолотые ингредиенты
Кремнеземная пыль – важный ингредиент высокопрочных бетонов. Впрочем, если необходимо изготовить составы, прочность которых соответствует стандартам C 55/67 и C 60/77, зачастую обходятся без соответствующих силикатных соединений. Что касается кремнеземной пыли, то она образуется посредством очистки газообразных веществ, образующихся в процессе изготовления кремния.

Принцип действия силикатной пыли в высокопрочных бетонах:

  • повышается интенсивность и скорость протекания реакций между цементной смесью и песком;
  • пуццолановое взаимодействие с частичками гашенной извести, за счёт чего гарантируется прирост в прочности готового состава;
  • бетонные составы приобретают большую плотность, поскольку свободное пространство между соседними кристаллами активно заполняется.

В некоторых случаях в состав высокопрочных бетонов вносят специализированные химические пластификаторы.

Свойства и характеристики высокопрочных бетонов
Высокопрочные бетоны отличаются огромным количеством положительных характеристик, которые способствуют более продолжительной эксплуатации готового изделия. Опытные мастера научились отличать параметры и характеристики цементного состава от уже готовых монолитных ингредиентов.


Характеристики жидких бетонных растворов
Высокопрочные бетонные смеси могут похвастаться несколькими эксплуатационными параметрами, среди которых необходимо отметить:

  • минимальное значение структурного расслоения;
  • в составе концентрация кислорода не превышает 1%;
  • деформационная плывучесть конуса варьируется от 60 до 70 см;
  • структурная плотность варьируется от 1 до 1.4;
  • реологические свойства поддерживаются в течение 2.5-4 часов.

Отличительная черта высокопрочных бетонов – их эксплуатационные характеристики и свойства сохраняются в течение продолжительного периода времени. Это крайне важно, поскольку цемент могут транспортировать к строительной площадке в течение 2-4 часов. В значительной степени это зависит от консистенции подготовленного раствора. Смесь должна сохранять свою однородную структуру, в противном случае существует высокая опасность расслоения материала.

Застывшие бетонные монолиты и их параметры

Положительные характеристики бетонного камня:

  • минимальное значение искривления;
  • высокая износоустойчивость;
  • пористая и уплотненная структура;
  • значение прочности на сдавливание составляет 50-100 Мпа;
  • износоустойчивость.

Необходимо отметить: высокая плотность бетонов из-за выраженного давления при контакте с влагой может спровоцировать возникновение микроскопических трещин в основании материала. Строительный состав в виде высокопрочного бетона предпочтительнее наполнять специализированными пористыми структурами. В такой способ можно сформировать смягчитель, посредством которого нивелируется избыточное напряжение, возникающее в процессе застывания.

Производство высокопрочного бетона
Главная особенность производства высокопрочного бетона – реализовать естественную удобоукладываемость композитного материала в течение всего периода строительных работ. Достигается это только при условии соблюдения ряда предписаний и условий:

  • для соединения компонентов необходимо применять высокоскоростные смесительные приборы и устройства;
  • постоянный контроль уровня влажности внутри используемых наполнителей;
  • при использовании покупного бетона важно сопоставить сроки его застывания с периодом, необходимым для транспортировки;
  • четкое соблюдение рекомендуемых дозировок;
  • ингредиенты закладывают в чёткой последовательности, указанной в рецептуре.

Технология производства высокопрочных бетонов предполагает использование ингредиентов с высокой активностью, поскольку их без проблем можно транспортировать бетонной помпой. Качество высокопрочного бетона напрямую зависит от качества и своевременности ухода за итоговым изделием. Материал обрабатывают влажным составом в первые 3 суток.

За счёт этого обеспечивается высокая устойчивость подготовленного продукта к разрушающим внешним факторам.
Дабы нивелировать вероятность приготовления неподходящего композитного состава, профессионалы рекомендуют согласовать определенный перечень действий, посредством которых регламентируются перечисленные действия и рекомендации.
В обязательном порядке включают следующие пункты:

  • со стороны производителя строительных материалов и компонентов в обязательном порядке осуществляется контроль: качества сырьевой базы, их характеристик, работоспособности приборов и применяемого оборудования, контроль за отклонениями в готовых смесях;
  • определение ответственных сотрудников;
  • определение мер при обнаружении фактов несоответствия необходимым требованиям.

Область применения высокопрочных бетонов

Композитные высокопрочные бетоны применяются для производства объектов, у которых необходимо уменьшить вес постройки или сократить ее физические размеры. Их использование показано для повышения прочностных характеристик объекта.
Применение высокопрочных бетонов целесообразно в следующих случаях:

  • заливка цементом полов в объектах промышленного типа;
  • сооружение складских помещений для хранения радиоактивных отходов;
  • формирование транспортных объектов и мостов;
  • возведение многоуровневых построек.

В целом высокопрочные бетоны являются популярным и востребованным строительным материалом.

Вопросы обеспечения качества бетона для изготовления промышленных полов

Конструкции промышленных полов из армированного бетона с упрочнением поверхности специальными составами на основе полимеров, полимерцементов и полимербетонов, как известно, являются наиболее долговечными и получили наибольшее распространение в практике строительства промышленных зданий, что обусловливается их невысокой стоимостью, технологичностью и отличными эксплуатационными показателями. В настоящее время при устройстве полов в производственных зданиях применяется бетон классов В22,5–В30, приготовленный на портландцементе.

Уровень развития технологий проектирования и строительства, достигнутый в настоящее время, позволяет обеспечить необходимую долговечность и эксплуатационную надежность конструкций полов. Для обеспечения этого в числе прочего необходимо выполнять следующие основные требования к бетону, указанные в таблице 1.

Технические обследования бетонных полов на ряде промышленных объектов, проведенные совместно специалистами компании ЗАО «СК Конкрит Инжиниринг», ОАО «ЦНИИПромзданий» и Санкт-Петербургского государственного политехнического университета, подтверждают, что при соблюдении всех вышеизложенных требований, как правило, в бетоне отсутствуют признаки разрушения в течение проектного срока эксплуатации.

Однако с развитием химической промышленности и появлением на рынке различных пластифицирующих и водоредуцирующих химических добавок производители товарного бетона (ЦБЗ) стали активно применять их с целью снижения расхода цемента и себестоимости товарного бетона при одновременном обеспечении требуемой проектной (марочной) прочности бетона и заданной подвижности. Ввиду различных технологических особенностей, присущих процессу устройства бетонных полов, применение большинства добавок является недопустимым, а разрешенные добавки должны вводиться в бетонную смесь строго дозированно.

Таблица 1. Требования к бетону

№ п/пПоказательВеличина показателя
1Класс бетона по прочности на сжатиеB22,5–В30
2Марка бетона по морозостойкостиF150–F200 (ГОСТ 10060.0–95)
3Марка бетона по водонепроницаемостиW4 (ГОСТ 10060–95)
3Водоцементное отношениеНе более 0,55
4Качество цементаПортландцемент ПЦ 500-Д0 нормированного химико-минералогического и вещественного состава; без технологических добавок (типа триэтаноламина).
5Наличие в бетоне воздухововлекающих добавокНедопустимо
6Наличие пластифицирующих и водоредуцирующих добавок, %, не более0,4
7Объем вовлеченного в бетонную смесь воздуха, %, не более4
8Качество заполнителейПо ГОСТ 26633–91
9Подвижность бетонной смесиПластичность (осадка конуса) П3–П4 (на месте укладки бетона)
10Уход за свежеуложенным бетономС помощью полимерных пленкообразующих составов и полимерных пленок

Важно подчеркнуть, что преимущества (больший фактический и проектный срок службы, меньшие эксплуатационные и приведенные затраты и др.), обусловливаемые применением при устройстве бетонных полов бетонной смеси с рассмотренными выше параметрами, реализуются только при обеспечении требуемого качества строительства.

В общей проблеме обеспечения требующихся при устройстве промышленных полов параметров бетона центральное место занимает задача сохранения свойств приготовленной бетонной смеси в период ее транспортировки от завода-изготовителя (ЦБЗ) до места укладки (стройплощадки). Очевидно, что все требуемые свойства бетонной смеси должны быть обеспечены именно на месте укладки бетона.

Если не принимать специальных мер, приготовленная бетонная смесь при доставке на стройплощадку может существенно отличаться по качеству от смеси, отгружаемой на цементобетонном заводе. Главным образом это касается показателя удобоукладываемости (подвижности), который меняется в зависимости от продолжительности и условий транспортировки бетонной смеси. Соответственно будут различаться величины прочности изготовленного из нее бетона. Для того чтобы завод-изготовитель мог обеспечить требуемые свойства бетонной смеси на момент ее укладки, он должен заранее, на стадии подбора (по ГОСТ 27006–86), по заданию потребителя предусмотреть необходимые изменения в составе бетона, соответствующие конкретным условиям строительства, в частности условиям транспортировки, например увеличение содержания в нем воды и цемента.

Качество бетонной смеси в настоящее время регламентируется требованиями ГОСТов 7473–94, 26633–91, 18105–86, 10181–2000, 10180–90, 10060–95 и др., а также договором между потребителем товарной бетонной смеси и ее изготовителем. При этом интересы потребителя бетонной смеси (производителя работ на стройплощадке) защищает только ГОСТ 7473–94, которым предусмотрена возможность указать в договоре поставки (п. 4.4) необходимые требования к смеси с учетом конкретных условий транспортировки.

В то же время нормативными документами не оговорен (и не прописан) процесс возможности корректировки потребителем параметров выпускаемой бетонной смеси, необходимость которой вызывается результатами определения фактической однородности бетона в конструкции или на стройплощадке и согласуется с ними. Необходимость такой корректировки очевидна, так как величина фактической однородности напрямую влияет на требования к отпускной прочности бетонной смеси и соответственно на величину расхода цемента.

Действующий ГОСТ 7473–94 дает право потребителю проводить контрольную проверку качества только бетонной смеси и технологических свойств, но не указывать в договоре поставки свой коэффициент вариации прочности бетона. В лучшем случае по заданию потребителя поставщик товарной бетонной смеси на момент укладки обеспечит требуемую подвижность смеси и содержание в ней вовлеченного воздуха, но никак не такую же однородность смеси и такой же коэффициент вариации прочности получаемого из нее бетона, как у смеси на момент ее отпуска с ЦБЗ. Завод-изготовитель в соответствии с ГОСТ 18105–86 (п. 3.6) при подборе и корректировке состава бетона использует свой заводской коэффициент вариации прочности бетона. Именно его величина указывается в документе о качестве бетонной смеси по ГОСТ 7473–94 (в паспорте на бетонную смесь). Более того, согласно нормативным документам заводской коэффициент вариации прочности бетона должен использоваться даже в том случае, когда контроль прочности производился не только на ЦБЗ, но и на стройплощадке. То есть и при определении среднего уровня прочности бетона (Ry) при подборе состава бетона, и при ее контроле на стадии определения величины требуемой прочности (RT) по ГОСТ 18105–86 используется заводской коэффициент вариации прочности бетона, который может существенно отличаться от показателя однородности бетона на стройплощадке.

Другими словами, ГОСТ 18105–86 предполагает, что однородность бетона как на ЦБЗ, так и на стройплощадке (через 30–90 мин. после транспортировки бетонной смеси и присущих строительному процессу технологических перерывов) должна быть одинаковой, что, как правило, не соответствует действительности.

Требования ГОСТ 18105–86 предусматривают контроль однородности бетона по прочности и на строительной площадке (п. 2.2). Однако на практике статистический контроль прочности в условиях стройплощадки не ведется, поскольку от него можно отказаться при согласовании с проектной организацией (допускается ГОСТ 18105–86) и поскольку такие результаты определения характеристик однородности бетона нигде не будут учтены.

Кроме этого существенным фактором неоднородности достигнутой прочности бетона являются неодинаковые температурные условия его твердения на месте бетонирования. При этом отсутствует разработанная методология статистического контроля прочности бетона по образцам, твердеющим в реальных условиях строительной площадки (при фактической температуре воздуха в условиях твердения конструкции).

Фактические показатели однородности бетона на стройплощадке по сравнению с показателем при контроле на ЦБЗ, как правило, хуже (коэффициент вариации выше) из-за осуществления, как минимум, еще одной технологической операции – транспортировки. В результате, учитывая измененную процессом транспортировки отпускную однородность бетона (т. е. фактическую на площадке), потребитель, чтобы получить требуемые проектом характеристики бетона в конструкции (обеспечить проектный класс по прочности), должен заказывать производителю состав бетона с более высоким расходом цемента, чем в случае выполнения бетонных работ непосредственно на ЦБЗ (без транспортировки).

Таким образом, следует сделать вывод, что бетон на стройплощадке в отличие от бетона на ЦБЗ, как правило, в силу более низкой однородности должен иметь более высокую величину среднего уровня прочности и соответственно более высокий показатель расхода цемента.

Чтобы создать некоторый запас прочности бетона, учитывающий указанную выше очевидную разницу в однородности бетона на стройплощадке и на ЦБЗ и не нарушить при этом требования действующих стандартов, можно воспользоваться двумя следующими возможностями, предоставляемыми ГОСТ 18105–86 и ГОСТ 27006–86.

Реально потребитель бетонной смеси не располагает данными о фактической однородности бетона по прочности (по образцам, отформованным и твердеющим в условиях конструкции), а у изготовителя, как правило, нет заранее подготовленного состава бетона, учитывающего этот предполагаемый коэффициент вариации прочности и конкретные условия строительства. В этом случае для обеспечения гарантированного качества товарного бетона на месте укладки целесообразно воспользоваться п. 4.4 ГОСТ 18105–86 и п. 2.3 ГОСТ 27006–86, которые предоставляют возможность определять средний уровень прочности бетона при подборе его состава без учета каких-либо фактических данных о его однородности. При этом коэффициент вариации прочности не определяют экспериментально, величину уровня прочности бетона и величину требуемой прочности назначают:

То есть, другими словами, в этом случае следует применять бетон с прочностью на 10% выше его марки (требуемой прочности при среднем партионном коэффициенте вариации 13%), указав это в договоре поставки бетонной смеси. Это создаст некоторый необходимый запас прочности бетона уже на стадии подбора или корректировки его состава.

Помимо этого потребитель может заранее предположить худший с точки зрения однородности бетона вариант развития событий, когда средний партионный коэффициент вариации прочности бетона достигнет максимально допустимой ГОСТом 18105–86 величины, равной 16%. При этом значение требуемой прочности составит Rm=1,43Bнорм. (ГОСТ 18105–86, п. 4.1), а значение среднего уровня прочности будет больше еще на величину коэффициента Км.п.=1,1 (ГОСТ 18105–86, п. 6.1, ГОСТ 27006–86, п. 2.3) и составит Ry=1,1·1,43=1,57Bнорм. То есть во втором из рассмотренных вариантов создаваемый запас прочности бетона будет выше, чем в первом.

Таким образом, при использовании статистических методов контроля прочности монолитного бетона шагом вперед в обеспечении его качества на стройплощадке будет назначение заранее величин Ry=Rm=1,41Bнорм. или Ry=1,57Bнорм. и Rm=1,43Bнорм. Потребитель бетонной смеси должен уведомить заранее производителя об этих требованиях к готовой бетонной смеси и согласовать их с проектировщиком и заказчиком.

О правильности указанного подхода свидетельствуют также результаты испытания на прочность образцов-кернов, выбуренных их бетонных плит готовых промышленных полов и бетонных оснований. Получаемый при этом коэффициент вариации прочности бетона, как правило, на 5–10% (абсолютных) выше, чем по результатам испытания контрольных образцов (кубиков). Это также подтверждает целесообразность приблизить используемый в расчетах коэффициент вариации прочности бетона к реальным значениям этой величины в конструкциях, применять величины Ry=1,41Bнорм. или Ry=1,57Bнорм. и поднять среднюю прочность.

Аргументом в пользу необходимости пересмотра ГОСТ 18105–86 является также использование такого нестатистического приема при ведении статистического контроля прочности, как отбраковка заранее из серии (выборки) полученных результатов наихудших значений (ГОСТ 10180–90, п. 6.4). Другими словами, при статистическом контроле некорректно использовать параметры нормального распределения прочности бетона, одновременно искусственно ограничивая разброс ее значений в серии и тем самым завышая среднее значение прочности.

В задании на подбор состава бетона должны быть обязательно отражены требования к сохранности свойств бетонной смеси. Как правило, подвижность бетонной смеси уменьшается в течение 30–60 мин. на 1–4 см, что должно определяться на стадии подбора состава бетона. Высокая интенсивность изменения свойств бетонной смеси со временем косвенно свидетельствует о вероятном снижении качества бетона на месте укладки, прежде всего ее удобоукладываемости и удобообрабатываемости.

Потребитель бетонной смеси должен в соответствии с действующей нормативно-технической документацией обеспечить ее требуемые свойства на месте бетонирования и может добиться этого, по нашему мнению, только строгим приемочным контролем (при необходимости каждой поступающей с завода машины со смесью), включая отбраковку некачественной продукции. Такая помашинная приемка, в частности, предусмотрена положением СНиП 3.06.03-85 (п. 12.58), согласно которому следует контролировать свойства бетонной смеси и бетона не только раз в смену, но и при любом изменении качества смеси на месте бетонирования. В этом случае, возможно, показатели однородности прочности бетона по отформованным контрольным образцам (на стройплощадке) приблизятся к показателям, полученным при испытании выбуренных из конструкции образцов-кернов. Этот вопрос объема контроля бетонной смеси на стройплощадке требует дополнительного исследования.

Следует еще раз подчеркнуть, что качество бетона и долговечность полов в целом обеспечиваются не достижением каких-либо одного-двух проектных показателей, например прочности бетона, но и соблюдением абсолютно всех требований к другим материалам, составу бетона, свойствам бетонной смеси и технологии выполнения работ, установленных в нормативно-технических документах. То есть должно обеспечиваться соблюдение всей системы нормативных и проектных требований, которые взаимно дополняют, но не заменяют друг друга. Достижение проектной марки бетона по прочности не означает, что можно ослабить другие указанные выше требования.

На основании приведенных нами рассуждений можно сделать следующие основные выводы.

• Достигнутый в настоящее время уровень развития технологий позволяет получать высококачественный бетон гарантированной прочности.

• Для бетона, применяемого при устройстве полов, при подборе и корректировке состава следует назначать величину среднего уровня прочности в виде Ry=Rm=1,41Bнорм. или Ry=1,57Bнорм. Эти величины прочности должны быть оговорены в договоре поставки бетонной смеси и в задании на подбор состава бетона.

• На месте укладки бетона рекомендуется увеличить объем работ по контролю качества бетонной смеси, в том числе вести помашинную приемку и выбраковку бетонной смеси.

• Контроль прочности бетона следует также вести по образцам, формуемым на месте укладки бетона и твердеющим до достижения проектной прочности в построечных условиях твердения конструкции.

Экономия бетона в частном строительстве

В частном строительстве можно использовать различные виды железобетонных и бетонных изделий. Железобетон классифицируются на сборный, монолитный, бетон, — на тяжелый, легкий (специальный, ячеистый). При правильном выборе материала строитель может сэкономить довольно большие деньги.

Принципы экономии

Основной метод, который можно применить без ущерба качеству материала заключается в экономии цемента.

Любой строитель может реализовать этот процесс с опорой на представленные способы:

  • использование жестких бетонных смесей;
  • введение в рабочий раствор воздухововлекающих и пластифицирующих добавок;
  • применение высококачественных, чистых заполнителей соответствующего зернового состава и максимально приемлемой крупности;
  • использование смешанных цементов со специальными микронаполнителями, что допустимо для бетонов невысоких прочностных характеристик;
  • выбор рациональных условий и режимов для созревания материала;
  • повышение однородности бетонного теста;
  • грамотное назначение требований к прочности (именно так достигается экономия бетона при заливке фундамента, монолитов и пр.);
  • учет свойств цемента, бетонов, железобетона соразмерно реальным условиям строительства.

Качество наполнителей

Повысить долговечность и качество конструкций, одновременно снизив расход цемента можно, используя высококачественные заполнители.

В частном строительстве можно реализовать следующее:

  • при замешивании бетона (цемент, песок, щебень) работа должна вестись с фракцией (размером частиц) заполнителя строго 5-20 мм;
  • внедрение в рабочий раствор двух фракций мелкого заполнителя и двух фракций крупного;
  • мастеру придется проводить дополнительный рассев, с использование специальных сит;
  • щебень, песок часто содержат слишком много пыли, поэтому их рекомендовано мыть.

Стандартный перерасход цемента составляет 100 кг/куб. Применив указанные манипуляции можно в значительной мере скорректировать эту цифру.

Химические добавки

Современные технологии производства бетона подразумевают использование эффективных добавок, позволяющих обеспечить экономию цемента, — пластификаторов. В продаже представлены добавки РСЕ (на основе поликарбоксилата) от таких производителей, как Sika, BASF. Приобретать китайские добавки неразумно, — их стабильность и качество оставляют желать лучшего. Однако и представленные бренды реализуют продукцию по высокой цене. В большинстве случаев выгоднее использовать модификаторы серии МБ.

Экономия цемента в технологии бетона и железобетона

В частном строительстве дозирование компонентов нередко ведется без учета их влажности, что приводит к неверному водоцементному соотношению, фактически сокращается содержание песка. Отмеряя заданное количество влажного заполнителя, получают на 10% меньше, чем сухого. Это провоцирует существенный перерасход цемента, готовый бетон теряет в качестве и подвижности.

На площадке материалы должны быть правильно складированы и защищены от осадков. При замешивании следует строго соблюдать водоцементное соотношение.

На заметку можно принять следующее:

  • расчетная рецептура 1 м³ пескобетона – цемент 495 кг/0% влажности, песок 1530 кг/2%, вода – 170 л. Водоцементное соотношение – 0.34;
  • фактическая рецептура при влажности песка 5% — цемент 495 кг, песок 1454 кг, вода 216 л, ВЦ – 0.43. Этот бетон получится менее прочным, чем предыдущий. Чтобы достигнуть идентичной прочности, требуется дополнительное введение цемента — 135 кг.

Если подразумевается капитальное строительство, с использованием большого количества материала, целесообразно приобрести датчик влажности. Экономия будет очевидной.

Не менее эффективен грамотный выбор технологии строительства. Серьезную экономию можно получить, устраивая несущие основания на буронабивных сваях типа ТИСЭ или ленточные мелкого заложения, если это позволяет проект. Кроме того, можно использовать бетон на мелкой фракции щебня, послойно втапливая бутовый камень, кирпичный бой, куски ж/б плит и блоков, большие осколки горных пород.

Наномодификаторы

На международном строительном форуме «Цемент, бетон, сухие смеси 2015» рассматривались вопросы химии и технологии бетона. В России уже выпускают бетон с наномодификаторами, которые повышают прочностные характеристики и существенно уменьшают расход цемента без потери прочности. За счет современных добавок себестоимость материала снижается на 10-30%.

Минеральные добавки

Этот компонент в последнее время становится неотъемлемой частью рабочего раствора. Именно они оказывают наибольшее воздействие на свойства и структуру материала (будь-то состав бетона В20, состав бетона В25, бетон b 7.5 и т.д.) в том числе водопотребность, позволяют снизить расход цемента, заполнителей.

Одним из самых эффективных считается микрокремнезем. Менее эффективными, но более доступными считаются золы, метакаолин, отходы производства газобетона, силикатного кирпича. Рекомендовано смешивать минеральные добавки с суперпластификаторами, подразумевая их введение в рабочий раствор в виде суспензии, что максимально технологично.

Справочные данные

Состав бетона, пропорции указаны в табличных данных:

Состав бетонов – таблица
КомпонентыСодержание ингредиентов на 1 м³ бетонаСодержание компонентов на замес в три ведраПрочностьПлотность
мᶾкглкгкг/см²кг/м³
Бетоны – состав смеси на щебне и песке
Цемент0.08240.02.407.20130.002200
Кварцевый песок1.15195034.5058.50
Вода0.11110.03.303.30
Цемент0.06200.01.806.00150.002100
Кварцевый песок0.54920.016.2027.60
Известняковый или доломитовый щебень0.65980.019.5029.40
Вода0.12120.03.603.60
Цемент0.06200.01.806.00130.001900
Доломитовый отсев0.30450.09.0013.50
Известняковый или доломитовый щебень0.801200.024.0036.00
Вода0.12120.03.603.60
Цемент0.062001.806.0085.001900
Доломитовый отсев1.101650.033.049.50
Вода0.12120.03.603.60
Цемент0.06200.01.806.00170.002300
Кварцевый песок0.54920.016.2027.60
Гранитный щебень0.651100.019.5033.00
Вода0.12120.03.603.60

Другие виды материалов рассмотрены ниже:

Керамзитобетон
Цемент0.08250.02.407.5050.01000
Керамзит гранулы1.20720.036.0021.60
Вода0.12120.003.63.6
Цемент0.07220.02.106.6090.00950.0
Керамзит 5-15 мм0.60330.018.009.90
Керамзит 1-5 мм0.65390.0019.5011.70
Вода0.12120.003.603.60
Шлакобетон
Цемент0.062001.806.0075.00950
Гранулированный шлак1.30720.039.0021.60
Вода0.12120.01.806.00
Цемент0.062001.806.00100.01250
Гранулированный шлак0.9050027.0015.00
Кварцевый песок0.32540.09.6016.20
Вода0.12120.03.603.60
Опилкобетон
Цемент0.08260.02.407.8050.001500
Опилки0.6015018.004.50
Кварцевый песок0.65110019.5033.00
Вода0.13130.03.93.9
Цемент0.09280.02.708.4070.001760
Опилки0.40100.012.003.00
Кварцевый песок0.801350.024.0040.50
Вода0.13130.03.903.90

При экономном расходовании материалов, разница в затратах будет существенна.

Как экономить, изменяя состав бетона и его пропорции показано в видео:

Книги по теме:

Составляем сметы для строительства и ремонта — Вадим Пономаренко — 352 руб.- ссылка на обзор книги

Составление сметной документации в строительстве — Наталья Тимофеева — 2 153 руб.- ссылка на обзор книги

Бетонные смеси. Рецептурный справочник для строителей и производителей строительных материалов — П. Майоров — 166 руб.- ссылка на обзор книги

Бетон и бетонные конструкции — Анатолий Зоткин — 205 руб.- ссылка на обзор книги

Как замесить бетон — соблюдение пропорций и качество материала

При выполнении строительных работ применяют бетон, из которого возводят фундаменты, делают отмостки и заливают стяжки. Важная характеристика бетона – прочность – делает его незаменимым строительным материалом. При увеличенных объемах работ используют покупной бетон. Как делают его в домашних условиях, знают не все. А ведь при ограниченной потребности в бетонном составе небольшое количество раствора несложно приготовить своими силами после определения оптимальной рецептуры. Правильно подобранная марка цемента, соблюдение пропорции бетона гарантируют его качество.

Самостоятельное изготовление бетона

В процессе ремонтных и строительных мероприятий, осуществляемых опытными строителями и частными застройщиками, часто возникает необходимость в использовании ограниченного объема бетонной смеси. В сложившейся ситуации экономически нецелесообразно приобретать готовый раствор, так как объем транспортных расходов значительно превышает стоимость материала. Часто возникает вопрос, как сделать бетон самому, обеспечив качество материала на уровне заводского. При кажущейся легкости самостоятельного изготовления бетона имеется ряд технологических нюансов.

Прочность-важная характеристика бетона

Для обеспечения необходимых эксплуатационных характеристик готового бетона необходимо:

  • использовать качественное сырье;
  • придерживаться требований технологий;
  • применять проверенную рецептуру;
  • механизировать процесс смешивания;
  • добавлять нужную марку цементного порошка;
  • обращать внимание на размер крупиц песка;
  • вводить в смесь нужную фракцию наполнителя.

Самостоятельная подготовка рабочей смеси не допускается для бетонирования ответственных конструкций – перекрывающих панелей, опорных колонн и монолитных стен. Слишком велика цена ошибки, которая способна вызвать обрушение при повышенной нагрузке в процессе использования. Готовить бетон своими силами стоит при выполнении различных работ в области частного домостроения – сооружении фундаментов, обустройстве подбетонок, возведении гаражей и построек хозяйственного назначения. При этом вопросам соблюдения технологии следует уделять первоочередное значение.

С положениями строительных норм следует ознакомиться планируя самостоятельно изготавливать бетон

Подготовка бетонного раствора своими руками оправдана в определенных ситуациях:

  • при незначительной потребности в бетонной смеси;
  • при проблематичности доставки бетона к месту работ;
  • при увеличенных объемах затрат на приобретение готового раствора;
  • при невозможности выполнения замеса в бытовых условиях.

Планируя самостоятельно изготавливать бетон, следует ознакомиться с положениями строительных норм, регламентирующих особенности технологического процесса и требования к применяемым стройматериалам.

Рецептура

Независимо от объема необходимой бетонной смеси, ее основными компонентами являются:

  • Портландцемент марки М400 или М500.
  • Среднефракционный щебень.
  • Просеянный песок.
  • Техническая вода.

Бетон состоит из 4 фракций: воды, цемента, щебня и песка

В большинстве случаев на объектах частного строительства для заливки фундаментов или создания любых других несущих конструкций практикуется приготовление бетона в бетономешалке.

Автоматизированный процесс позволяет добиться более качественного результата, при котором прочность раствора увеличивается вдвое по сравнению с ручным замешиванием.

Вода — требования для приготовления бетона

Вода не менее важный компонент, нежели цемент или песок. Можно взять себе за правило одну простую истину – любая вода, пригодная для питья пригодна и для затворения бетона. Ни в коем случае нельзя применять воду из неизвестного источника, отработанную воду после производства, болотную и прочую воду, в качестве которой вы не уверены. Химический состав и прочие показатели воды могут сильно повлиять на прочностные характеристики готового бетона.

Таблица № 1. Расход воды (л/м3) при различном зерне наполнителя:

Уровень пластичности бетонаГравийЩебень
10 мм20 мм40 мм80 мм10 мм20 мм40 мм80 мм
Очень пластичный215200185170230215200185
Средне пластичный205190175160220205190175
Малой пластичности195180165150210195180165
Не пластичный185170155140200185170155

Важно помнить, что расчет состава бетона включает в себя всю влагу, присутствующую в стройматериалах до их смешивания. Если, к примеру, у вас в качестве наполнителя запланирован доменный шлак, то его влажность также имеет значение – по сути, это «лишняя» вода, которую трудно учесть, но ею просто испортить готовый раствор.

От количества воды зависит еще один важный показатель – пластичность готового бетона. Для получения пластичного бетона вода должны бать добавлена строго по норме. Превышение необходимой нормы также вредно, как и недостаток воды – бетон расслаивается, и теряет свои качества. При затворении бетонной смеси пластичность бетона определяют на «глаз». Если бетон самопроизвольно сползает с горизонтально расположенной штыковой лопаты, то он считается очень пластичным. Если с лопаты он сползает только при небольшом ее наклоне, то бетон считается средне пластичным. При не сползании бетона даже с наклоненной лопаты он считается мало пластичным. Когда бетон лежит на лопате бугорком, он считается не пластичным. Делать бетон слишком жидким нельзя так как он теряет свои качества.

Основные компоненты смеси

Высококачественный материал, соответствующий всем требованиям, можно получить только в том случае, если были соблюдены все технологические условия и правильно рассчитаны пропорции компонентов.

Состав смеси может отличаться маркой в зависимости от дополнительных добавок, с помощью которых бетон может выполнять дополнительные функции (повышенная морозоустойчивость, пластичность и т.д.). В стандартный рецепт входит:

Приготовление бетонной смеси

Для того чтобы приготовить качественный раствор бетона, не нужно обладать какими-то особыми навыками и знаниями в области строительства.

Практически любому мужчине приходится столкнуться с необходимостью замесить бетон самому. Так, например, для укрепления столбов для ворот может понадобиться совсем небольшое количество бетона. И заказывать ради этого бетоновоз по меньшей мере глупо. Но самое главное — это ударит по вашему карману.

Доставка строительных материалов к месту работ стоит немалых денег, а в случае с небольшим количеством бетона стоимость доставки его многократно превзойдет стоимость самого материала. Поэтому, учитывая отсутствие особых сложностей в приготовлении, замес бетона целесообразно выполнить своими руками.

Схема определения пластичности бетонной смеси.

В состав бетона входят 4 составляющих. Это портландцемент, заполнители (щебень, гравий), песок и вода. Для того чтобы бетон получился прочным и не рассыпался при застывании, необходимо при его изготовлении соблюдать пропорции, в которых вышеперечисленные материалы будут применяться.

При избытке или недостатке той или иной составляющей в бетонной смеси ее качество будет значительно снижено. Чтобы избежать разрушения вашего фундамента или появления трещин в стенах, достаточно просто соблюсти пропорции, указанные в таблице 1.

Таблица 1. Соотношение компонентов бетонной смеси

КомпонентПропорцияПримечание
Портландцемент1Для цемента марки М400
Щебень5Фракция 20-60 мм
Песок3Не допустимы глинистые включения.
Вода0,5

Для приготовления бетона берется 1 часть портландцемента, 5 частей щебня, 3 части песка и 0,5 частей воды. Для смешивания компонентов целесообразно использовать небольшой бетоносмеситель. Это сэкономит вам массу сил и времени. Но только в том случае, если объемы бетонных работ достаточно велики.

Если же количество необходимого вам бетона незначительное, покупать бетоносмеситель затратно, он попросту не оправдает сам себя. Замесить бетонный раствор можно в небольшом корыте, сделанном из оцинкованной жести. Самым простым вариантом будет использование небольшого углубления в земле.

Компоненты раствора и их пропорции

Прежде чем дать ответ на вопрос о том, как правильно мешать бетон в бетономешалке следует разобраться с тем, каким должен быть этот раствор и что понадобится для его приготовления.

Основными компонентами растворов такого типа являются:

  • Вяжущее вещество – цемент;
  • Заполнители:
    • Мелкий заполнитель – песок;
    • Крупный заполнитель – щебень;

Совет. В зависимости от того, каким образом будет использоваться создаваемый раствор, при его приготовлении может быть применен мелкий или крупный заполнитель или даже оба сразу.

  • Вода;
  • Специализированные добавки – пластификаторы, противоморозные добавки и др.

Каждый компонент раствора выполняет свою роль в готовом бетоне: вода обеспечивает ему вязкость, а заполнители способствуют . Бетон, приготовленный своими руками, может обладать различными составами, пропорциями основных компонентов в зависимости от его марки.

Марка создаваемого материала обычно определяется типом использованного цемента и количеством таких компонентов, как песок, . Так, к примеру, цемент М400 может стать вяжущим веществом для бетонного раствора марки М250, а цемент М500 позволить замесить бетон М350.

Совет. Количество воды в растворе не должно превышать ½ массы введенного цемента.

Помимо соблюдения пропорций, на качество созданного бетона способен повлиять и метод его замешивания, и если вы решили использовать бетономешалку, то вам непременно необходимо знать, как правильно приготовить бетон в бетономешалке.

Такие агрегаты на современном рынке представлены двумя основными типами:

  1. Прибор принудительного действия;
  2. Прибор гравитационного действия.

Гравитационные бетономешалки на сегодняшний день являются наиболее компактными и востребованными для частного строительства. Такая популярность связана с многообразием объемов от 60 и до 500 литров. Цена на подобные агрегаты является невысокой, что становится еще одним фактором, обеспечивающим востребованность на рынке.

Как сделать качественный бетон – рекомендации профессионалов

Разобраться, как сделать правильно бетон, помогут советы опытных строителей. Они обращают особое внимание на то, что необходимо применять качественный щебень, очищенный песок и свежий цемент. ГОСТ на бетон регламентирует требования к исходному сырью и особенности приготовления бетонного раствора.

Профессионалы акцентируют внимание на следующих моментах:

  • соблюдении очередности введения ингредиентов в смесь;
  • осуществлении перемешивания до однородной консистенции;
  • добавлении компонентов смеси в точной дозировке.

Для получения более однородного бетонного раствора необходимо использовать бытовой бетоносмеситель принудительного действия. Помните, что крупность сырья также влияет на качество бетонного раствора. Справиться с задачей самостоятельного приготовления бетонной смеси по силам домашним умельцам. Важно придерживаться требований технологического процесса и соблюдать дозировку базовых компонентов в строгом соответствии с рецептурой.

Набор прочности и марка бетона

Марка бетона — это способность готового изделия выдерживать нагрузку на 1 см2 без повреждений. Марку бетона определяют на 28 сутки после его изготовления. Все дело в том, что быстрее всего прочность бетон обретает в течении 7 суток. За это время он может обрести до 40 % прочности. После 7 суток, хороший набор прочности идет до 28 суток. После прохождения 28 суток набор прочности резко снижается, но продолжается еще некоторое время.


График набора прочности бетона, при нормальных условиях.

Технология замешивания

Независимо от того, какого типа бетономешалку вы приобретете, инструкция по производству замеса остается неизменной, поэтому для того, чтобы понять, как правильно пользоваться бетономешалкой, достаточно познакомиться с единой технологией.

Основные правила

Для начала вам необходимо уяснить и запомнить основные правила:

  1. Загрузка компонентов раствора производится по мере уменьшения их плотности;
  2. В последнюю очередь добавляется вода;
  3. Процесс перемешивания производится до того момента, пока масса не приобретет равномерный цвет и однородную консистенцию.

Замешивание

Процедура перемешивания раствора ведется согласно следующему алгоритмом действий:

  1. Установка . Бетономешалку располагают на достаточно ровном участке поверхности для того, чтобы избежать чрезмерного износа вращающихся элементов конструкции.

Совет. Если это необходимо, то можно подложить деревянные подложки под опорные части устройства для обеспечения устойчивости агрегата.

  1. Подготовка . Для того чтобы исключить налипание бетонной массы на стенки и лопасти устройства, необходимо перед началом работы смазать его массой, созданной из воды цемента и мелкого наполнителя, машинным маслом или техническим жиром;
  2. Погрузка . При загрузке компонентов раствора следует опираться на номинальную емкость миксера. Перегруз может привести к ухудшению качества раствора или выходу из строя бетономешалки;

Совет. Для того чтобы избежать перегрузок многие строители сначала засыпают крупный заполнитель и воду, и только потом песок и цемент.

  1. Замес . Процесс перемешивания занимает около 1-2 минут после того, как вы загрузите все компоненты. Увеличивать время перемешивания раствора также нежелательно, поскольку возможна потеря пластичности бетона ввиду испарения жидкости;

Совет. Пока вращается барабан, не следует вставлять в него какие-либо предметы или наклонять.
Работать необходимо в перчатках.

  1. Контроль готовности . Для того чтобы убедиться в готовности смеси, необходимо наклонить барабан и переместить небольшое ее количество в тачку или иную емкость. Поверхность массы должна быть гладкой. С помощью лопаты следует сделать ряд ребер, и если они сохранятся, значит, раствор готов к дальнейшему использованию;

  1. Выгрузка . Выгрузка готового раствора производится контейнер, после чего его перемещают на носилки или в тачку для дальнейшей транспортировки. Таким образом, тяжелые фракции не скапливаются на дне, а равномерно распределяются по всей массе, что позволяет повысить прочность итогового изделия;

  1. Мойка . После того, как работа с раствором будет окончена, емкость миксера необходимо залить водой и хорошо промыть.

Помимо того, что вам следует знать технологию, отвечающую на вопрос, как правильно замешивать раствор в бетономешалке, можно также воспользоваться советами строителей, которые позволят упростить данный процесс.

  • Если своевременно менять сломанные и деформированные лопатки, то процесс будет быстрее и раствор будет качественнее;
  • Для того чтобы сделать швы более яркими и оригинальными можно добавить в бетон специализированные красители;
  • Пластификаторы позволяют насытить смесь кислородом, что облегчит работу с ней.

Какую марку бетона использовать для пола в гараже?

Мечтой любого владельца транспортного средства, проживающего в многоэтажном здании или частном доме, является наличие собственного гаража, который можно купить или построить самостоятельно по специальному проекту. Задумываясь о постройке помещения для собственного автомобиля, обеспечьте необходимое качество пола гаража.

Можно, конечно, попытаться приобрести железобетонную плиту и с помощью автомобильного крана ее установить. Такое готовое изделие можно использовать для пола гаража. Однако, это затратное мероприятие. Мы рекомендуем самостоятельно залить пол в гараже бетоном, руководствуясь приведенными в статье рекомендациями.

Бетонные полы есть в помещениях различных по назначению: от гаражей до торговых и промышленных объектов

Достоинства бетонного основания

Бетон – лучший материал для заливки основания гаража. Он превосходит по многим показателям деревянное покрытие, утрамбованную землю, уплотнённый гравий и обладает следующими положительными характеристиками:

  • значительной прочностью;
  • устойчивостью к воздействию агрессивных составов, бензина, масла, химических препаратов;
  • увеличенным эксплуатационным периодом;
  • легкостью поддержания чистоты;
  • стойкостью к истирающим факторам;
  • устойчивостью к воздействию влаги.

Зная, какой маркой бетона залить пол в помещении для хранения транспортного средства, можно создать качественную основу в здании для парковки своего автомобиля.

Выбор бетона

Бетон является универсальным составом, предназначенным для заливки пола в гараже. Определяясь, какая марка бетона для этих целей лучше подходит, ориентируйтесь на показатель прочности, который является определяющим независимо от марки и классификации бетона.

Бетон считается наиболее универсальным материалом в строительстве

Оптимальным вариантом для выполнения заливки пола является применение бетонов, маркированных М100, М150 или М200, которые обладают необходимой прочностью.

Рассмотрим детальнее бетонные составы различных марок:

  • Смесь М100 зарекомендовала себя в качестве хорошей предварительной основы для установки фундамента, выполнения арматурных работ. Она также применяется для заливки утепленного основания, формирования поверхности тротуаров, а также укладки бордюров.
  • Бетон М150 пригоден для заливки автомобильной парковки и используется для строительства ограждений. Раствор популярен, так как отличается низкой ценой и позволяет выполнять основания в гаражах, где осуществляется хранение легковых автомобилей, не создающих значительных нагрузок на полы.
  • Раствор М200, обладающий средней прочностью, представляет собой оптимальный вариант для того, чтобы залить пол в гараже. Такое основание отличается длительным периодом эксплуатации, способно выдержать нагрузки от большинства транспортных средств.
  • Состав марки М250 обладает высокой повышенной устойчивостью к воздействию атмосферных факторов, не подвержен влиянию осадков, близко расположенных водоносных слоев. Он используется при формировании площадок для тяжелых транспортных средств, способен воспринимать значительные усилия.
  • Повышенными эксплуатационными характеристиками обладает раствор М300, который не восприимчив к перепадам температур и повышенной влажности. Устойчивость к истиранию, способность воспринимать значительные нагрузки позволяет применять его для покрытия дорог и, при наличии финансовых возможностей, для строительства стоянок тяжёлой техники.

Бетонный пол – это тот тип основания, который способен выдерживать высокие нагрузки и оптимально подходит для обустройства гаража

  • Бетонные смеси М350, М400 с экономической точки зрения целесообразно использовать при формировании пола гаража. Они обладают избыточной прочностью, которая с большим запасом превышает массу транспортного средства.

Решать, какой состав нужен для выполнения бетонных работ, необходимо с учетом массы транспортного средства и веса дополнительного оборудования, которое будет размещаться в помещении.

Мнение эксперта: Бетон для пола гаража

Чаще всего для заливки бетона в гараже используют марку М150 и М200. Бетон марки М200 обладает средними показателями прочности. Если Вам необходим пол для тяжелых транспортных средств, лучше используйте бетон М250 и М300. Бетон более высоких марок имеет лучшие показатели, однако тратить больше денег на приобретение составляющих для бетона М350 и М400 для пола не имеет смысла.

Процесс заливки

Технологический процесс заливки пола в гаражном помещении предусматривает выполнение следующих этапов работ:

  • подготовительные мероприятия по формированию основы для стяжки;
  • сборку и установку арматурного каркаса;
  • подготовку смеси, применяемой для пола;
  • установку маяков;
  • заливку бетонного состава;
  • планирование основания;
  • уход за поверхностью.

Рассмотрим более детально все этапы работ, разберемся, как заливают качественные основания помещений, предназначенные для хранения транспортных средств.

До заливки пола в гараже бетоном необходимо обустроить качественную основу, для чего реализуется ряд подготовительных работ

Работы по подготовке основы

Качественно подготовленная основа влияет на конечный результат бетонных работ. Ее подготовка предусматривает выполнение ряда операций по подготовке грунта. Производите их в следующей последовательности:

  • Удалите остатки напольного покрытия.
  • Выполните углубление в почве на 25-30 сантиметров, соответствующее размеру штыка лопаты.
  • Заполните полость песчано-щебеночным составом или смесью на основе гравия толщиной до 10 сантиметров.
  • Уплотните, спланируйте массив, что позволит предотвратить его усадку.
  • Установите гидроизоляционное покрытие с помощью расположенных с перекрытием в 10 сантиметров слоев рубероида, гидростеклоизола или полиэтиленовой пленки, имеющей толщину 0,2 миллиметра.
  • Утеплите основу, разместив на гидроизоляционном материале утеплитель плиточного типа, имеющий толщину до 10 сантиметров. Для этих целей хорошо подойдет пенополистирол, полученный методом экструдирования.

Изготовление и монтаж арматурного каркаса

Армирование поверхности необходимо для предотвращения растрескивания, укрепления конструкции бетонной основы. Для изготовления каркаса сварите, используя стальной пруток диаметром до 10 миллиметров, цельную решетку. Ее размеры должны соответствовать площади основания и не доходить до стен на расстоянии 10 сантиметров. Ячейка размером 150х150 или 200х200 миллиметров обеспечит прочность каркаса, позволит значительно продлить срок эксплуатации пола гаража. Устанавливая каркас, обеспечьте расстояние от поверхности грунта до металла сетки порядка 5 сантиметров, путем подкладывания под решетку кирпичей.

Напольное покрытие будет принимать постоянные нагрузки от транспортного средства. Чтобы оно было максимально жестким, рекомендовано провести армирование

Приготовление состава

Приготовление бетонного раствора осуществляем на основе стандартных ингредиентов:

  • портландцемента марки М400;
  • просеянного песка;
  • мелкого гравия или щебня;
  • технической воды.

Соблюдайте объемную долю щебня, которого должно быть в два раза больше в смеси, чем песка. Жесткой рекомендации по пропорции ингредиентов не существует. Цементный замес осуществляется экспериментальным путем с добавлением требуемого количества воды для обеспечения необходимой консистенции.

Если возникает необходимость повысить прочность бетонного пола, увеличьте концентрацию цемента. Допускается вместо щебня применять керамзит, измельчённый гранит или известняк.

Количество цемента может от 3 до 5 раз превышать объемную долю песка в зависимости от марки. При использовании цемента марки М300, соотношение песок-цемент составляет 1:3. Допускается применение самовыравнивающихся составов, предлагаемых в торговой сети в виде сухих смесей. Они обеспечивают высокую плоскость основания, обладают запасом прочности. Целесообразно применять самовыравнивающиеся составы в качестве финишного покрытия.

До того, как залить пол в гараже бетоном, следует правильно приготовить раствор

Приготовление бетонного раствора в необходимом объеме удобно производить, используя бетономешалку. Ее можно приобрести или арендовать. Конструкция смесителя обеспечивает удобную загрузку компонентов, эффективное смешивание, быструю разгрузку чаши. Если позволяют финансовые возможности, можно приобрести готовую бетонную смесь и выгрузить ее непосредственно в месте выполнения работ. Разровняв и равномерно распределив готовый покупной состав, вы сможете значительно сократить время выполнения работ.

Монтаж маяков

До заливки пола в гаражном помещении необходимо выполнить монтаж маяков, обеспечивающих плоскостность основания. Применение покупных маяков, изготовленных из алюминия, позволяет гарантировать качество формируемой поверхности. Установку и фиксацию контрольных планок производите следующим образом:

  • Произведите разметку основания помещения, соблюдая шаг 0,5 м.
  • Уложите в соответствии с разметкой плотный цементный раствор или алебастр.
  • Обеспечьте горизонтальность профилей с использованием строительного уровня, вдавливая планки в массив.
  • Обеспечьте возможность цементного раствора или алебастра приобрести прочность, достаточную для заливки.

Выставление маячков позволит сформировать ровную поверхность

Бетонирование и уход

Процесс заливки пола осуществляйте, соблюдая следующие рекомендации:

  • заливайте минимальный объем бетона на нулевой отметке;
  • производите работы при положительной температуре, обеспечивающей качественную гидратацию бетонного состава;
  • осуществляя бетонирование, обеспечьте толщину слоя пола не менее 12 сантиметров, чтобы предотвратить растрескивание поверхности от массы автомобиля и процессов естественного смещения почвы под стяжкой;
  • стягивайте бетон по поверхности и выравнивайте его, применяя вибрационную рейку или правило;
  • производите планирование так, чтобы края планок просматривались в массиве;
  • укладывайте и трамбуйте бетонный раствор послойно, до появления цементного молочка. Это позволит удалить воздушные поры и двукратно повысит прочность поверхности;
  • выровняйте теркой или шпателем зоны, где пол контактирует со стенами;
  • произведите нарезку температурных швов, предотвращающих растрескивание массива под воздействием внутренних напряжений;
  • нанесите жидкий раствор цемента двухсантиметровой высоты, обеспечив уклон в направлении слива на уровне 2%;
  • осуществите затирку пола с помощью терки или, при значительной площади гаража, высокопроизводительного затирочного оборудования;
  • увлажняйте поверхность в процессе твердения, регулярно смачивая водой положенные сверху опилки или мешковину.

Соблюдение технологии выполнения операций по заливке пола гаражного помещения позволит получить качественную поверхность, обладающую высоким запасом прочности и имеющую длительный срок эксплуатации. Спустя, как минимум, три недели, после бетонирования начинайте эксплуатировать помещение.

Повышение прочности бетонного массива

Использование специальных полимерных составов, красок и высокоадгезионных пропиток позволяет удалить микроскопические трещины и улучшить качество поверхности пола. На протяжении месяца после окончания работ по бетонированию, обработайте поверхность составами для упрочнения. Они позволяют:

  • Обеспечить герметизацию пор.
  • Надежно защитить поверхность от механического воздействия.
  • Затруднить проникновение жидкостей в основание гаража.

Заключение

Правильно подобранная марка бетона для формирования пола гаражного помещения, а также соблюдение технологии бетонирования, обеспечат качественный результат и позволят эксплуатировать гараж на протяжении десятилетий, любуясь результатами самостоятельно выполненной работы.

Что такое высокопрочный бетон?

На сегодняшний день искусственный стройматериал занимает одно из лидерских мест в строительной отрасли. Современный высокопрочный бетон различных марок несколько отличается от давно привычных нам бетонов. Он обладает гораздо лучшими высокопрочными свойствами, нежели «старые» смеси. Сооружения из высокопрочного бетона выходят крепкими, надежными, способными служить на пользу людям много десятков лет.

Что собой представляет материал?

Высокопрочным бетоном называют тяжелые, мелкозернистые смеси марок М600-М1000, минимальная прочность на сдавливание которых равняется В60 и выше. Применение высокопрочных растворов позволительно для строительства различных уровней сложности. Любой архитектурный проект можно воплотить в реальность при помощи такого стройматериала.

Высокопрочный бетон отлично взаимодействует с крепким армирующим материалом. Их тандем высоко ценится и пользуется широким спросом у мастеров, особенно при возведении железобетонных строений. Наборные железобетонные сооружения возводятся на тяжелых бетонах марок 400-500. Применение стройматериалов больших марок разрешает уменьшить массу строений, сократить диаметр в разрезе, изготовить максимально подходящие по параметрам изделия.

Высокопрочные бетоны, склонные к стремительному застыванию, способны практически в таких же темпах повышать свой уровень крепости. Это позволяет значительно уменьшить время паровой обработки бетонных конструкций при их производстве, а иногда и вовсе отказаться от данной манипуляции.

Низкий уровень деформирования в высокопрочном бетоне при краткосрочных либо довольно продолжительных нагрузках увеличивает твердость конструкционных деталей, способствует уменьшению расползания стройматериала. Высокопрочному бетону свойственна та же интенсивность усадки, что и раствору со средней прочностью.

Составляющие компоненты

От входящих в состав ингредиентов требуется наделить строительную смесь необходимыми свойствами при самых малых расходах сырьевых материалов. Основа состава высокопрочных бетонов состоит из вяжущих веществ, песка, крупных наполнителей.

Вяжущее материалы

Как правило, роль вяжущих компонентов для такого рода бетонов выполняют наиболее активные портландцементы определенной консистенции. Профессионалы советуют использовать вяжущие с густотой 25-26 % и минимальной активностью 500-600. Высокопрочный бетон следует готовить на основе портландцементов с повышенной активностью. Благодаря ускоренным темпам приобретения бетонами прочности нет необходимости в применении разных примесей, убыстряющих застывание раствора.

Песок

Создание высокопрочных строительных смесей не обходится без добавления крупных либо мелких кварцевых полевошпатовых песков. Кристаллики крупных марок песка идут 1,25-5 мм шириной, песчинки мелких сортов — 0,14-0,63 мм. Чтобы строительная смесь лучше ложилась во время стройки, при ее изготовлении мелкого песка добавляют больше, нежели крупного. Но иногда эту пропорцию выравнивают.

Некоторые марки сверхпрочного бетона (вплоть до 800) изготавливаются из чисто крупных либо средних сортов песка. Однако в этом вопросе следует соблюдать рамки, указанные госстандартами.

Крупный заполнитель

Крупным наполнителем в подобных строительных смесях служит щебенка. Крепость на сжатие сего заполнителя при повышенной влажности должна быть минимум в полтора раза больше, нежели у бетонного раствора. Перед использованием щебенку следует отсортировать, очистить от отмучиваемых частиц. Ширина отсортированных песчинок должна варьироваться по фракциям: 5-10, 10-20, 20-40 мм.

Сорт щебня подбирают под нужную ширину бетонного изделия, а также под тип используемой арматуры. Для слабо армированных сооружений с толстыми стенами используют материал с заполнителем, крупность которого составляет до 70 мм. Наполнитель, применяемый при изготовлении высокопрочного состава, должен быть сухим, отвечать всем запросам ГОСТ.

Тонкомолотые добавки

В высокопрочный бетон принято добавлять кремнеземную пыль. Но бетоны, прочность которых составляет C 55/67, C 60/77, могут обойтись без этой силикатной добавки. Кремнеземная пыль появляется при очищении газообразной отработки во время производственных процессов кремния.

Силикатная пыль действует внутри бетонных составов по трем направлениям:

  • заполнение свободных пространств между цементными кристаллами, тем самым наделяя бетонное изделие гораздо большей плотностью;
  • пуццолановое взаимодействие с гашеной известью, обеспечивающее рост прочности цементного раствора;
  • • улучшение взаимной реакции между песком и цементом.

К основным составляющим высокопрочного бетонного раствора могут также добавляться пластификаторы химического происхождения.

Характерные свойства

Современные бетонные смеси с повышенной крепостью обладают массой свойств, положительно сказывающихся на эксплуатации готовой продукции. Мастера отделяют характеристики бетонного раствора от свойств уже готовых монолитов.

Показательные характеристики жидкого раствора

Главными эксплуатационными параметрами бетонной смеси являются:

  • плотность от 1,0 до 1,4;
  • плывучесть с деформацией конуса от 65 до 70 см;
  • содержание всего 1 % кислорода;
  • мизерные показатели расслоения;
  • минимальные сроки поддержания реологических качеств — 3-4 часа.

То, что растворы могут сохранять свои качества на протяжении некоторого времени, дает им большой плюс. Ведь при перевозке дорога от места производства до строительной площадки может длиться не один час. Большую роль играет консистенция раствора. Она должна быть идеально однородной, иначе есть риск расслоения, и как итог, утеря характерных качеств застывшего стройматериала.

Параметры застывших бетонных монолитов

Среди показательных свойств бетонного камня выделяют:

  • прочность на сдавливание, варьирующаяся от 50 до 100 МПа, а также на растягивание во время загибания — минимум 4 МПа;
  • уплотненность и пористость;
  • износостойкость;
  • устойчивость к минусовым температурам минимум F400 и водонепроницаемые способности от W10;
  • впитывание влаги максимум 1 %;
  • малый процент искривления.

К сожалению, повышенная плотность бетонов такого рода из-за высокого давления при взаимодействии с влагой может привести к образованию микроскопических разрывов в материале. Строительную смесь с повышенной плотностью желательно наделить умеренной пористой структурой, которая исполнит роль смягчителя для лишней энергии и напряжения во время тепловыделения при застывании.

Производство сверхпрочного композита

Во время изготовления подобных материалов главное – добиться нормальной удобоукладываемости композита на протяжении всего строительного процесса. Достичь этой цели возможно при выполнении следующих условий:

  • непрерывное наблюдение за уровнем влажности наполнителей;
  • соблюдение четких дозировок согласно рецептуре;
  • использование для смешивания высокоскоростных смесительных устройств;
  • четкая последовательность закладки ингредиентов внутрь смесителя, установление положенного времени смешивания для каждого компонента;
  • если бетон покупной, то нужно узнать сроки начала его застывания, сопоставить их со временем, требуемым для перевозки, монтажа стройматериала, и если нужно, домешать в состав веществ, замедляющих твердение;
  • соблюдение правильных добавочных пропорций пластификатора на месте строительства.

Заметим, что для сверхпрочных смесей лучше использовать материалы с повышенной активностью, потому как их несложно перекачивать посредством бетонной помпы. От правильности ухода за бетоном зависит его качество. Материалу следует обеспечивать влажную обработку на протяжении трех суток. Это гарантирует устойчивость готового продукта к различным негативным факторам, а также долгий срок службы.

Дабы не наделать промахов во врем изготовления, монтажа и ухода за композитом, специалисты советуют набросать схему действий, контролирующих все вышеперечисленные процессы. Здесь должны присутствовать такие пункты:

  • контроль от лица производителя стройматериала: отслеживание характеристик и качества сырья, технических способностей, исправности производственного оборудования; выявление характерных параметров готовой смеси и предполагаемых отклонений;
  • контролирование от лица покупателя, использующего бетон;
  • меры при несоответствии желаемым требованиям;
  • выявление ответственных особ.

Вернуться к оглавлению

Области применения

Высокопрочные композиты используются, как правило, в случаях, где есть нужда в снижении размеров и веса сооружения, а также требуется повышение коэффициента прочности конструкции. К этим случаям относятся:

  • постройка многоуровневых конструкций;
  • возведение мостов и иных транспортных сооружений;
  • строительство складов для хранения радиоактивного утильсырья;
  • заливка полов внутри масштабных промышленных сооружений;
  • постройка иных особых объектов.

Читайте также:  Монолитная плита-фундамент своими руками
Ссылка на основную публикацию