Прочность и долговечность

Усталостная прочность и долговечность, коррозионная стойкость

Усталостная прочность и долговечность

Ряд ответственных металлических конструкций в процессе эксплуатации воспринимает знакопеременные нагрузки. Опасность разрушения их в условиях знакопеременного нагружения проверяется специальными поверочными расчетами, предусмотренными СНиП 11-23-81. В качестве исходных данных для расчетов обычно используют предел усталостной прочности (σ-1) или долговечность n (число циклов до разрушения), определяемые при испытаниях образцов с концентраторами напряжений (имитирующих наличие в конструкциях разного вида сварных, болтовых и др. соединений) по известным методикам, описанным во многих монография.

В результате достаточно многочисленных исследований установлено, что усталостные характеристики (σ-1,n) горячекатаных сталей с феррито-перлитной структурой для строительных конструкций практически не зависят от их химического состава и прочности при растяжении. Поэтому к сталям обычной и повышенной прочности для строительных конструкций, как правило, не предъявляют специальных требований по сопротивлению знакопеременным нагрузкам, и эти характеристики не нормируются в стандартах. Вместе с тем оказалось, что можно производить прокат с повышенными усталостными характеристиками.

Коррозионная стойкость

Долговечность металлических конструкций во многом зависит от коррозионной среды, в которой эксплуатируются конструкции и сооружения. В промышленно развитых странах потери от коррозионного износа достигали 4% от национального дохода.

Строительные металлические конструкции подвержены в основном электрохимической коррозии, скорость которой определяется электрохимическим потенциалом на поверхности металла в присутствии влаги. Различают два вида электрохимической коррозии: коррозия в электролитах, когда подвод жидкости к поверхности металла не ограничен и атмосферная коррозия, когда электролит присутствует в виде тонкой пленки влаги на поверхности металла. Причем атмосферная коррозия является одним из главных видов износа стальных конструкций.

Кроме того, скорость коррозии металлических конструкций зависит от особенностей их объемно-планировочных решений, технологического процесса, проводимого в них, и от материалов, из которых эти конструкции выполнены.

Общая классификация промышленных зданий и сооружений, в основу которой положена скорость их коррозионного износа, приведена в работе и предусматривает выделение четырех групп конструкций.

В первом приближении цехи основных отраслей промышленности и другие сооружения распределяются по группам следующим образом:

I группа — цехи машиностроительной промышленности, механические и ремонтные; складские помещения; ряд зданий сталеплавильных и прокатных цехов; отделения разделки слитков; склады заготовок и готовой продукции; шихтовые дворы и т. п.;

II группа — наружные сооружения; объекты связи; опоры линий электропередач; здания металлургических комбинатов; миксерные дворы; пролеты печей и нагревательных колодцев, здания разливочных машин и т. п.;

III группа — некоторые производственные цехи цветной металлургии; отделения травления в прокатных цехах; медно-литейные и купоросные установки; разгрузочные эстакады и т. п.;

IV группа — основные цехи медно- и свинцово-цинкового производства; цехи химических комбинатов с повышенной агрессивной атмосферой (производство серной, соляной и других кислот); отдельные сооружения черной металлургии (галереи разливочных машин, эстакады Фануляционных бассейнов, коксовые бункеры, коксовые склоны и т. п.).

К стальному прокату, используемому для изготовления вышеперечисленных промышленных зданий и сооружений, особенно II—IV групп, предъявляют повышенные требования по сопротивлению атмосферной Коррозии. Оценки коррозионного износа стального проката в различных атмосферах обычно производят путем длительного, в течение многих лет, экспонирования исследуемых образцов в натурных условиях. Для ускорения оценки сопротивления сталей атмосферной коррозии часто проводят имитационные испытания (с выдержкой до 1 года) образцов с использованием специального оборудования, например гидростатов — влажных камер, в котором можно создавать различные режимы коррозионных воздействий, соответствующих тем или иным условиям атмосферной коррозии.

Повышенная атмосферная коррозионностойкость стали достигается, как правило, целенаправленным изменением ее химического состава. Считается, что наиболее эффективно повышают сопротивление строительных сталей атмосферной коррозии небольшие добавки никеля, хрома и, особенно, фосфора и меди. Так, легирование медью в пределах 0,2-0,4 % повышает на 20-30 % стойкость против коррозии открытых конструкций в промышленной атмосфере.

При одновременном воздействии растягивающих нагрузок и агрессивных сред может возникать неравномерная локальная коррозия с образованием острых трещин. Поведение металла в конструкциях в таких случаях оценивается путем механических испытаний в естественных или модельных, близких к естественным, агрессивных средах.

Долговечность и ремонтопригодность

Лекция 6 Критерии работоспособности деталей машин и влияющие на них факторы

Вопросы, рассматриваемые на лекции:

1.Износостойкость, прочность и жесткость, выносливость, долговечность и ремонтопригодность, виброустойчивость.

2.Понятие о режиме работы машин

Износостойкость

Износ – результат постепенного разрушения поверхности детали при трении, изменяющего форму и размеры детали.

Картину износа можно представить следующей диаграммой (рис. 3.1). Износ характеризуется количеством материала Q, истираемого в единицу времени.

Скорость износа постепенно уменьшается и принимает постоянное значение. После длительной работы деталей износ начинает катастрофически возрастать, вследствие длительного постепенного износа.

Рис. 1 Кинетика износа детали, работающей в условиях трения

Изнашивание пропорционально удельному давлению и скорости V. Обычно, , а

При проектировании деталей для предотвращения износа должны удовлетворяться эти приведенные выше условия.

Допустимый износ в условиях эксплуатации определяется:

– по потере точности;

– по увеличению потерь (снижается КПД);

– по возрастанию шума;

– по снижению прочности;

– по полному истиранию и разрушению.

Предотвращение и уменьшение износа достигается следующими мероприятиями:

– замена конструкции со скольжением конструкциями с качением;

– замена сухого трения жидкостным;

– правильное проектирование системы смазки.

Прочность и жесткость

Прочность элементов конструкции определяется напряжениями от приложенных нагрузок и свойствами материалов. Прочность характеризует способность материала сопротивляться разрушению под действием внешних сил.

Различают статическую прочность и циклическую прочность. Статическая прочность рассматривается при неизменном приложении нагрузок, циклическая– при переменных нагрузках.

Обеспечение статической прочности может достигаться двумя методами: расчетом по допустимым напряжениям [σ] и по запасу прочности.

Для допускаемых напряжений составлены таблицы. Эти значения выбираются в зависимости от механических характеристик материалов, характера изменения напряжений и конструктивных особенностей детали.

где σэ – напряжение в детали,

σпр – предельное (разрушающее) напряжение для данного материала

Запас прочности должен быть в определенных пределах

n1 = 1,05÷1,5 коэффициент надежности сопряжения,

n2 = 1,1÷ 1,5 коэффициент надежности расчета,

n3 = 1÷1,3 коэффициент, характеризующий степень ответственности детали,

В современной технике для расчетов на статическую прочность применяются как первый, так и второй метод (первый метод – для станин и корпусных деталей, второй метод – для движущихся деталей).

Во многих случаях детали должны быть жесткими. Требование жесткости сводится к уменьшению деформации деталей или соединительных элементов, возникающей от приложенных нагрузок. Т.е. жесткость – это способность детали сопротивляться деформации от воздействия внешних сил.

Жесткость характеризуется коэффициентом жесткости:

где Р – нагрузка,

λ – деформация в точке приложения нагрузки.

где Ск – крутильная жесткость,

φ – угол закручивания.

Жесткость ограничивается по условиям работы деталей, соединительных элементов или машины в целом (например, точностью работы металлорежущего станка).

Вторым фактором, ограничивающим жесткость, является условие работы смежной детали. Жесткость определяет виброустойчивость детали и машины, частоту собственных колебаний механической системы.

Виброустойчивость

Устойчивость – это способность детали сохранять свою упругую форму при напряженном состоянии. Устойчивость определяет работоспособность длинных тонких сжатых деталей, тонких пластин, оболочек, полых тонкостенных валов.

Виброустойчивость – способность деталей и соединительных элементов работать в нужном диапазоне режимов без возникновения недопустимых колебаний.

Колебания могут быть собственные, вынужденные и автоколебания. Особенно опасны колебания при резонансе. Обеспечение виброустойчивости достигается устранением недопустимых колебаний и резонанса.

Колебания могут вызывать усталостные разрушения, резрегулировку машин, шум.

Долговечность и ремонтопригодность

Долговечность – это свойство деталей машин длительно в течение заданного срока сохранять работоспособность в условиях нормальной эксплуатации.

– поведением материала в процессе работы детали (усталость);

– правильным проектированием, технологией и эксплуатацией;

Ремонтопригодность – приспособление изделия при помощи конструирования к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем технического обслуживания и ремонта.

При проектировании конструкция анализируется с точки зрения ремонтопригодности.

Показателями долговечности являются:

– средний ресурс, или средняя наработка до предельного состояния (наработка может быть во времени или в штуках изготовленных изделий), средний ресурс задается как время работы машины при данных условиях эксплуатации или как время до отказа (чаще всего он задается, как время работы в данных условиях);

– γ – процентный ресурс (характеризует, что данный срок эксплуатации должны выдержать γ % деталей и узлов);

При γ = 90% из партии в 100 штук заданную долговечность могут выдержать 90 деталей.

Тепло- и хладостойкость

Изменение тепературы при эксплуатации изделий приводит:

– к уменьшению размеров во взаимном расположении деталей (зазоры между деталями изменяются, это изменяет условия работы сопряжений);

– к изменению свойств смазки и коэффициентов трения;

– к изменению свойств материалов.

При значительном повышении температуры начинает сказываться явление ползучести, т.е. свойство материалов медленно и непрерывно деформироваться при постоянной нагрузке. Подавляющее большинство металлов резко изменяют свои свойства при низких температурах. При t 0 ниже -40 0 обычные стали, становятся хрупкими. Поэтому при проектировании деталей, особенно при выборе их материалов, должна учитываться их работа при низких и высоких температурах. Также должна учитываться и влажность, влияние котрой различно при разных значениях температур.

Дата добавления: 2018-04-15 ; просмотров: 401 ;

Светопрозрачные конструкции:легкость, прочность, экологичность

В современном строительстве на протяжении последних десятилетий прослеживается отчетливый тренд к увеличению площадей остекления как внутри зданий, так и на их фасадах. При этом расширяется применение светопрозрачных конструкций (СПК) на основе алюминия, доля которых на рынке растет с каждым годом.

Направления использования

Традиционным сегментом применения оконно-фасадных конструкций из алюминиевого профиля являются объекты социального и производственного назначения. По сей день основной объем потребления приходится на деловые и торговые центры, спортивные сооружения и т. п. Но участники рынка отмечают тенденцию к расширению использования алюминиевых светопрозрачных конструкций в жилищном строительстве. «До 2016 года основными проектами, куда мы поставляли свои системы, были административные и общественные здания. Появление в нашем портфеле новинок – SlimLine и Masterline, отличающихся разнообразием внешнего вида и улучшенными техническими характеристиками, – позволило нам значительно увеличить объем жилищных проектов», – поясняет директор филиа­ла Reynaers Aluminium RUS в Северо-Западном регионе Сергей Колосов. «Изначальные возможности алюминиевых систем гораздо шире. Можно учесть хотя бы тот факт, что алюминиевые светопрозрачные конструкции можно устанавливать в регионах с сейсмичностью в 9 баллов. Не говоря уже о возможности исполнения противопожарных, бронированных и других специальных систем», – отмечает руководитель Северо-Западного представительства компании Schuco Нодар Тузбая.

Виды остекления

Говоря о применении светопрозрачных конструкций, можно выделить четыре укрупненных направления. Это внутренние перегородки, оконно-фасадные системы, крыши зданий (атриумы и зенитные фонари) и полностью остекленные помещения (террасы, теплицы и т. п.). В каждом из вышеупомянутых случаев в зависимости от поставленных задач и климатических условий целесообразным может быть как утепленное, так и холодное остекление.

Алюминий при высоких показателях прочности и долговечности отличает высокая теплопроводность, что послужило причиной сужения сферы его использования в северном климате. Но с появлением профилей с терморазрывом и алюмо-деревянных конструкций оконно-фасадные системы на основе алюминия увеличили долю в сегменте теплого остекления, сохраняя позиции в традиционной для вида области холодного остекления.

Потребительский спрос

По данным исследования «Фасадной академии», в 2017 году рынок алюминие­вых конструкций для светопрозрачных фасадов составил около 18 тыс. т, а потреб­ление алюминиевых конструкций для светопрозрачных фасадов – около 6, 5 тыс. кв. м. Доля рынка светопрозрачных алюминиевых конструкций растет – несмотря на то, что по стоимости такие системы превышают в большинстве случаев металлопластиковые аналоги.

Технологические особенности конструкций из алюминия:

Легкость и прочность

Использование алюминия благодаря его низкой плотности позволяет расширить площади остекления, не создавая дополнительных нагрузок на несущие конструкции. Это позволило строительной отрасли удовлетворить потребительский спрос на больший объем естественного освещения помещений, не приводя при этом к дополнительным затратам на увеличение запаса прочности конструкций в целом. Вес 1 кв. м металлопластикового окна с однокамерным стеклопакетом доходит до 35 кг, в то время как в алюминиевом исполнении он составит меньше 20 кг. «Панорамное остекление, французские балконы со створками высотой свыше 2,5 м сегодня перестают быть новинками, становясь с каждым днем все более широко используемыми благодаря прочности и легкости алюминиевого профиля», – отмечает Сергей Колосов. Помимо этого, алюминий отличает высокий уровень стойкости к температурным перепадам, деформациям и коррозии, а также высокая пожаробезопасность – материал не горит и не так-то легко плавится. Нодар Тузбая к основным преимуществам алюминие­вых оконно-фасадных систем относит именно их «светопрозрачность», поясняя, что «за счет своих повышенных статических свойств алюминиевые и стальные системы могут удерживать больший вес и размеры стеклопакетов, при этом видимая часть самих конструкций сводится к минимуму».

Читайте также:  Правильная укладка гидроизоляции

Долговечность и экологичность

Такое неоспоримое преимущество конструкций из алюминия, как долговечность, изначально играло и продолжает играть весомую роль для потребителя. «Светопрозрачная конструкция из алюминиевого профиля соответствую­щего сплава и качества прослужит не менее 50 лет», – утверждает Сергей Колосов. Но необходимо отметить, что в последние годы все большую значимость приобретает экологический фактор. LEED, BREAM, GREEN ZOOM и другие системы экологической сертификации рекомендуют применение оконно-фасадных систем из алюминия. В качестве преимуществ данного материала указывается полное отсутствие выделений вредных веществ вне зависимости от условий эксплуатации, а также возможность 100%-ной переработки любого алюминиевого изделия. Помимо вышеперечисленного отмечаются и высокие звукозащитные свойства светопрозрачных алюминиевых конструкций, способных снизить уровень шума на 40 дБ.

Оценка надежности и долговечности металлоконструкций

Рубрика: Технические науки

Дата публикации: 25.09.2013 2013-09-25

Статья просмотрена: 2118 раз

Библиографическое описание:

Черняев, А. И. Оценка надежности и долговечности металлоконструкций / А. И. Черняев, В. А. Трефилов. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2013. — № 10 (57). — С. 225-228. — URL: https://moluch.ru/archive/57/7701/ (дата обращения: 02.01.2021).

Благодаря разнообразию механических и эксплуатационных характеристик металл в современном мире является одним из наиболее распространенных и используемых материалов. Многообразие сплавов позволяет использовать его во всех промышленных отраслях, таких как строительство зданий и сооружений, двигателестроение, создание коммуникаций, путепроводов и т. д. Существует множество рекомендаций, ГОСТов, СНиПов и стандартов, которые определяют выбор металлов при производстве конкретных изделий. Не смотря на это, в СМИ часто можно встретить сообщения об авариях, происшествиях и катастрофах, связанных с разрушением или отказом металлических элементов конструкций. Более того, в строительной практике известны такие примеры, когда причиной аварии каменных, бетонных, деревянных и других конструкций были дефекты металлических элементов, входящих в общий конструктивный комплекс.

Одной из основных причин аварий металлоконструкций являются аварии, наступающие вследствие хрупкого разрушения. Хрупкое разрушение стали может иметь место:

– при работе конструкций в условиях низких температур;

– в случае применения материалов, подверженных хрупкому разрушению, при этом аварии могут иметь место и при нормальных температурах;

– при действии на конструкцию ударных и других видов динамических нагрузок;

– под влиянием различных дефектов в основном металле и сварных швах [1].

Техническое состояние стальных конструкций определяют на основе оценки следующих факторов:

– — наличия отклонений фактических размеров поперечных сечений стальных элементов от проектных;

– — наличия дефектов и механических повреждений;

– — состояния сварных, заклепочных и болтовых соединений;

– — степени и характера коррозии элементов и соединений;

– — прогибов и деформаций;

– — прочностных характеристик стали;

– — наличия отклонений элементов от проектного положения [2].

Анализ большого числа аварий и аварийных состояний конструкций позволяет прийти к выводу, что многие из них происходят в результате снеговой перегрузки, на которую при эксплуатации сооружений не обращают должного внимания. Принятые в свое время к эксплуатации сооружения, зачастую выполненные по типовым проектам, рассчитанные на усредненные, а не на реальные для каждого конкретного объекта нагрузки, продолжают эксплуатировать, не обращая внимания на несоответствие между проектными и реальными нагрузками [1].

Дефекты, допущенные при изготовлении конструкции, не всегда сразу приводят к аварии. Часто даже грубые отступления от проекта и технических условий сказываются не сразу, а при неблагоприятном сочетании нескольких факторов. В свою очередь, внутренние дефекты материала неизбежно приводят к разрушению металла.

Наличие концентраторов напряжений в виде внутренних дефектов, таких, как отверстия, прорези, трещины, поры, крупные неметаллические включения, расположенные в местах и на участках с высокими местными напряжениями и ориентированные поперек направления действующих растягивающих напряжений, могут привести к преждевременному разрушению элемента, и без должного контроля с помощью нормативных документов [3–5] к разрушению всей конструкции.

Дефекты в металле делятся на 3 основных типа: возникшие на стадии проектирования, возникшие при изготовлении и транспортировке, возникшие при монтаже [6].

В процессе изготовления металлические изделия проходят сложный технологический цикл. Он включает следующие основные операции: плавка, вакуумирование, внепечная обработка, литье, обработка давлением, термическая обработка, механическая обработка, соединение с другими деталями. На этапах изготовления, расплавленная сталь вступает в контакт с кислородом, расплавленным флюсом, раскислителями и инертными газами, вследствие чего при кристаллизации в ней образуются поры, пустоты, усадочные раковины, крупные неметаллические включения, которые при обработке давлением и изготовлении проката вытягиваются и расплющиваются, тем самым создавая трещины, расслоения, волосовины, становясь сильными концентраторами напряжений.

Внутренние дефекты объемного типа (раковины, шлаки, поры, «скворечники» и др.) выявляются независимо от направления радиационного или ультразвукового излучения. Слабораскрытые дефекты плоскостного типа (трещины, закаты, заливины и др.) лучше обнаруживаются при радиационном контроле, когда излучение направлено вдоль плоскости дефекта, а при ультразвуковом контроле — когда излучение направлено перпендикулярно плоскости дефекта [7].

На производстве многие дефекты при малых размерах допускаются в изделии и не требуют исправления, тем не менее, их количество и расположение может оказать решающее воздействие на надежность и долговечность ответственных металлических элементов.

Для снижения риска разрушения необходимо более тщательно подходить к вопросу оценки состояния, используя при этом современные технологии, а так же усовершенствовать существующие методы прогнозирования надежности стальных конструкций и элементов.

Наиболее распространена статистическая оценка надежности элементов, где система состоит из n элементов. Каждый элемент случайно может находиться либо в рабочем состоянии, либо в состоянии отказа. Так, например, в работе [8] представлен расчет зоны наиболее вероятного усталостного разрушения оси шарнирного соединения с использованием результатов механических испытаний цилиндрических пропорциональных образцов, и на их основе сформулированы выводы о наиболее надежных областях металла. Не смотря на возможность быстро рассчитать надежность любых систем, в том числе неприводимых, основной недостаток такого метода — статистический расчет получается приближенным и только для конкретных числовых значений.

Существует аналитический метод расчета надежности, который подразумевает представление зависимости y(X) в виде надежностного графа. Достоинство аналитического метода заключается в возможности выразить искомую характеристику безотказной работы элемента через заданные параметры в общем виде, но из-за трудоемкости расчета используется реже, чем статистический.

Для оценки надежности и долговечности в зависимости от напряжений вызываемых давлением, температурой, вибрациями и т. п., возможно применение модели «нагрузка — несущая способность», основная идея которой заключается в том, что под действием нагрузки несущая способность системы постепенно уменьшается до тех пор, пока система не откажет [9]. Ее основной недостаток заключается в том, что при большом числе факторов, действующих на систему, нахождение вероятности отказа превращается в сложную математическую задачу, решение которой даже численными методами с применением ЭВМ весьма трудоемко.

Существует множество подходов и различных методик оценки надежности, так например, в работах [10,11,12] представлены методики расчета надежности по предельным состояниям с использованием математической модели. В диссертациях представлен обширный обзор существующих методик расчета надежности, а так же методики расчета основанные на данных о несущей способности, пластических деформациях конструкций, и их устойчивости. Тем не менее, представленные методики затруднительны для реализации непосредственно во время эксплуатации, так как в некоторых случаях необходим постоянный контроль состояния металла для осуществления своевременного реагирования и предотвращения аварий.

Несмотря на обширное количество существующих методик расчета надежности, в настоящее время нет ни одной, которая позволяла бы достаточно быстро и объективно, исходя из состояния материала оценить долговечность конструкции и дать рекомендации по её использованию на основе внутренних дефектов материала, охватывала все возможные изменения погодных условия, влияние среды, а так же позволяла бы контролировать состояние элементов конструкции в любой момент времени.

Таким образом, существует научная задача разработки инженерной методики оценки долговечности металлических конструкций на основе анализа структуры материала, действующих и возможных нагрузок и влияния внешней среды.

На данный момент существует методика оценки вероятности отказа элемента, надежности и долговечности, основанная на структурно-энергетической теории отказов [13]. Структурно — энергетическая теория отказов, позволяет легко оценить влияние структурных факторов (количества и размеров чувствительных структур материалов) на форму кривой функции распределения энергии разрушения (рис. 1), а, следовательно, на надежность элементов и на этой основе разработать конкретные рекомендации по технологическому обеспечению заданного уровня надежности и качества элементов.

Рис. 1 Функция распределения энергии разрушения

Зависимость вероятности отказа от величины энергетического воздействия будет простой экспонентой:

,

где b — вариация размеров чувствительных структур;

е — величина энергетического воздействия.

Вероятность безотказной работы P(t) является обратной величиной вероятности отказа и определяется следующим образом:

Используя следующее уравнение, представляется возможным определить время безотказной работы детали:

,

где I — величина энергетического воздействия;

α — коэффициент перехода из одного состояния в другое;

t — время работы элемента.

Коэффициент перехода α определяется следующим образом:

где tcp — среднее время работы элементов до отказа;

t — гарантированное время работы элемента;

σ — дисперсия энергии возникновения отказа.

Представленная методика оценки была разработана и опробована на тонкостенных образцах, толщиной 0.1–0.5 мм, тем не менее, по мнению авторов, её применение возможно также и на более габаритных деталях и элементах, испытывающих в разы большие нагрузки. Исходя из этого была сформулирована и поставлена задача по проведению экспериментов на образцах и реально используемых узлах металлических конструкций, выполнению усталостных разрушений, для сравнения расчетных результатов и полученных опытным путем, а так же разработке методики, которая бы позволяла максимально точно оценить долговечность металлической конструкции исходя из условий изготовления, эксплуатации, и изменения свойств материала с течением времени.

1. Лащенко М. Н. Аварии металлических конструкций зданий и сооружений Л.: Стройиздат, 1969. — 184 с.

2. Коробейников О. П., Панин А. И., Зеленов П. Л. Обследование технического состояния зданий и сооружений (основные правила): учебное пособие / О. П. Коробейников, А. И. Панин, П. Л. Зеленов; Нижегор. гос. архитектур.-строит. ун-т.– Н.Новгород: ННГАСУ, 2011. — 55 с.

3. ГОСТ 23118–99. Конструкции стальные строительные. Общие технические условия. — Введ. 2001–01–01. Госстрой России. — М.: ГУП ЦПП, 2001. — 41 с.

4. СНиП 3.03.01–87. Несущие и ограждающие конструкции. — Введ. 1988–01–07. Госстрой СССР. — М.: ЦИТП Гос-строя СССР, 1989. — 113 с.

5. СП 53–101–98. Изготовление и контроль качества стальных строительных конструкций. — Введ. 1999–01–01. Гос-строй России. — М.: ГУП ЦПП, 1999. — 36с.

7. А. К. Гурвич, И. Н. Ермолов, С. Г. Сажин. Неразрушающий контроль. Кн. 1. Общие вопросы. М.: Высшая школа. 1992. 242 с.

Читайте также:  Кровля из сланцевой плитки

8. Густов Ю. И., Воронина И. В., Катанина А. Г. Оценка надежности металлических изделий по деформационно-энергетическим показателям // сборник трудов XII-й Международной научно-технической конференции «Новые материалы и технологии в машиностроении — 2010″. — Брянск.: 2010 электр. ресурс.

9. Острейковский, В. А. Теория надежности: Учеб. для вузов / В. А. Острейковский. — М.: Высш. шк., 2003. — 463 с.

10. Плотникова О. С. Определение надежности металлических конструкций в составе зданий и сооружений при ограниченной статистической информации о контролируемых параметрах: автореф. дис. на соиск. учен. степ. канд. техн. наук, [С.-Петерб. гос. архитектур.-строит. ун-т]. — Санкт-Петербург: 2008. — 20 с.

11. Кошелева Ж. В. Оценка несущей способности, надежности и остаточного ресурса элементов железобетонных конструкций при ограниченной информации о контролируемых параметрах: автореф. дис. на соиск. учен. степ. к.т.н. [С.-Петерб. гос. архитектур.-строит. ун-т]. — СПб.: 2004. — 24 c.

12. Галаева Н. Л. Расчет надежности несущих элементов при ограниченной информации о параметрах модели предельных состояний: автореф. дис. на соиск. учен. степ. к.т.н. [Вологод. гос. техн. ун-т]. — Санкт-Петербург: 2010. — 24 с.

13. Деев В. С., Трефилов В. А. Надежность технических систем и техногенный риск. Часть 3: Структурно-энергетическая теория отказов: учеб. пособие. — Пермь: издательство ПНИПУ. -2012. С. 167.

Лед образуется в водостоках

И снова мы возвращаемся к теме водостоков. Многие наши уже теперешние клиенты, изначально обращаясь к нам на завод, зачастую очень интересовались правильным монтажом водосточной системы. Практически у каждого находился за спиной багаж историй от соседей и просто знакомых о том, как периодически весной корёжит водостоки (горизонтальную часть), а то и вовсе сносит часть трубы, когда масса снега и льда сползает с крыши. И всех, конечно же, интересовал вопрос «Как же этого можно избежать?»

Понимая, что этот вопрос волнует многих, не можем его не поднять и попробовать разобраться вместе. Итак, давайте разбираться.

При теперешних зимах, когда за зиму несколько раз происходит цикл оттаивания/замерзания, тема действительно актуальная. Зачастую, при таких зимах, в горизонтальной части водостоков неизбежно накапливается лед, и если его масса слишком велика – крепления стоков не выдерживают и просто разгибаются. Что же делать?!

Начнём с того, что конструкции водостоков у всех производителей различные и что они бывают пластиковые и металлические (об этом мы говорили в статье раннее), – факт, мы полагаем, понятный всем. Поэтому нужно выбирать то, что подходит именно вам.

Монтаж каждой водосточной системы индивидуален. Ниже мы постарались обобщить несколько основополагающих факторов, чтобы у вас было представление о ПРАВИЛЬНОМ монтаже еще на стадии выбора водостока. Это те нюансы, на которых большинство и ошибается, – получая в итоге деформированную либо сорванную водосточную систему.

Монтаж мы начинаем с установки крайнего кронштейна, с противоположной стороны относительно сливной трубы. Для того чтобы вода стекала по водостоку необходим наклон желоба, так что этот кронштейн расположен выше других. От него должен быть наклон желоба в сторону приемной воронки соединенной со сливной трубой. Установить первый (самый высокий кронштейн) необходимо так, чтобы в него попадали капли воды, стекающие с крыши, и он не должен быть на пути при «лавинообразном» схождении снега с кровли зимой. Когда зимой скопившийся на крыше снег съезжает вниз, то находящийся на его пути желоб водостока может быть поврежден.

  • ВАЖНО! Желоба необходимо укладывать таким образом, чтобы край желоба находился ниже мысленно проведенной линии продолжения крыши на 25-30мм (на рис.) Это необходимо для того, чтобы сползающий снег с крыши во время его таяния НЕ попадал в желоб, вызывая его разрушение.

Наклон желоба должен быть 3мм на 1 метр, это достаточно для того чтобы вода текла по желобу к приёмной воронке. Берём ширину ската (допустим, она 10 метров) и умножаем на 3 мм, получается 30 мм или 3 см. Именно настолько ниже должен быть установлен крайний кронштейн крепления желоба со стороны приемной воронки и трубы. При помощи водяного уровня, находим точку установки нижнего кронштейна, и крепим его. Затем натягиваем между этими кронштейнами нитку и по ней крепим все остальные кронштейны крепления желоба, через 50-60 см друг от друга.

Вот он второй важный момент!

  • ВАЖНО! Держатели желобов крепятся на обрешетку или на лобовую доску (на рис. ниже обозначена как «ветровая») или к стропильным ногам на расстоянии 50-60 см. (не примыкайте к числу тех, которые экономят на кронштейнах, а потом приходят и их докупают и рассказывают очередную печальную историю про то, как 4 держателя, на которые крепилась вся водосточная система, не выдержали схода снега. Смех смехом конечно, но истории примерно такие).


К стропильным ногам либо обрешетки крепятся держатели из металла до момента укладки кровли. Если кровля уложена или держатели из пластика — тогда их нужно крепить к лобовой доске (на рис. выше обозначена как «ветровая»). Лобовая доска обязательно должна быть прибита ровно, иначе возможно отклонение по горизонтали или вертикали системы желобов, что в дальнейшем приведет к преждевременным разрушениям системы. Чаще всего кронштейны продаются ровные и загибать их нужно самим. Этим загибом, точнее — углом загиба, и обеспечивается правильный уклон желоба в сторону воронки.

ВАЖНО! конечно же, чтоб обезопасить себя и вашу водосточную систему случай рассматриваемый нами, а именно схода снега устанавливаются СНЕГОЗАДЕРЖАТЕЛИ. Правильная крыша – это безусловное их присутствие! (рис. ниже)

  • По поводу накопления льда в желобах впериоды оттаивания/замерзания– без сомнения водосточная система из металла держит этот «удар» более выносливо, чем водосточная система из пластика. Обледенение водосточной системы из пластика может привести к ее деформации и разрушению. Если монтаж сделан правильно, с учетом всех рекомендаций, то с водосточкой из металла ничего не произойдёт. Поэтому этот момент надо предусмотреть на этапе выбора водосточной системы. Если все же вы не хотите чтоб в водостоках была наледь, – решение есть. Предотвратить это можно при помощи обогрева желобов и водосточных труб с помощью греющего кабеля — установки кабельной системы антиобледенения и снеготаяния.

Ну и раз мы задели тему монтажа водосточной системы, еще несколько моментов общего характера:

– Нужно иметь в виду, что желоба длинной 10 метров не бывает, обычно они длинной 2-3 метра, и соединяются они друг с другом при помощи соединительных элементов которые шире самого желоба. Кронштейны не должны попасть на места, где находится соединители желобов и приёмная воронка. При монтаже водостока возникает необходимость его резки. При резке пластика можно использовать болгарку или обычную ножовку, затем для зачистки — напильник. При резке водостока из металла нужно для его сохранности и защиты покрытия использовать ножницы для резки металла, место среза закрашивать необходимо специальной краской.

– Желоба для приема воды нужно укладывать в держатели, начиная от воронки. Собираем и закрепляем желоб на держателях, устанавливаем заглушки по краям желоба, соединители желобов и приемную воронку. Монтаж желоба закончен, можно приступать к монтажу водосточных труб. Монтаж труб также начинается от воронки. Труба крепится к воронке через колено. Трубы крепятся к стене при помощи хомута. Первый хомут располагается сразу под воронкой, затем на расстоянии 1,5-2 м в зависимости от инструкции производителя. Заканчиваем монтаж трубы на высоте минимум 30 см от земли водоотводным коленом (отмёт). Если размеры крыши большие, то можно установить по две трубы на один скат. В этом случае верхний кронштейн будет находиться посередине ската и от него нужно делать наклон к приемным воронкам в разные стороны. Всё остальное выполняется также, как описано выше.

Как уберечь водостоки от замерзания зимой

Владельцы частных домов часто жалуются на то, что после зимних морозов и оттепели водосточная система покоробилась или сломалась. Причем это случается как с пластиковыми, так и с металлическими водостоками. Почему? И можно ли предотвратить подобные неприятности? Давайте разбираться!

Что происходит с водостоками зимой?

Снег, лед, колебания температур от отрицательных к положительным и повторное подмерзание — все это может причинить непоправимый вред водосточным системам. Приведем несколько примеров самых распространенных проблем и способы их решения.

  • Обрыв водостока из-за перепадов температур

Что происходит? В холодное время года водостоки переживают несколько циклов замерзания/оттаивания. При этом образовывается наледь. Если ее критическая масса превышает допустимую нагрузку водосточной системы, крепления не выдерживают. Это чревато местным провисанием системы или даже обрывом.

Что делать? В первую очередь, при установке водостоков нужно соблюдать рекомендованное производителем расстояние между кронштейнами. Как ни парадоксально, зачастую этой меры достаточно.

Но все равно после обильных осадков систему придется чистить, удалять излишки снега и льда. Для тех, кто не хочет обременять себя лишней работой, есть альтернативный вариант — обогрев водостоков. Для этого на крыше и в водосточных желобах устанавливают специальный обогревательный кабель. Снег и лед тают и равномерно стекают через водосточные трубы.

  • Разрыв водосточной трубы из-за замерзания воды

Что происходит? Из-за перепадов температур в водосточных трубах может образовываться ледяная «пробка», препятствующая стеканию воды. В результате расширения замерзающей воды трубу может разорвать. Эта проблема в большей степени характерна для металлических водосточных систем. Полимерные водостоки пластичнее — зимой они расширяются вместе с водой, а после оттаивания принимают первоначальную форму.

Что делать? Если в водосточной трубе образовалась «пробка», для предотвращения разрыва металла в систему льют горячую воду до полного оттаивания.

  • Обрыв водостоков из-за схождения с крыши снега

Что происходит? Большие снежные глыбы, сходящие с крыши, могут оборвать водостоки на доме. Кроме того, они опасны для случайных прохожих, угрожая им серьезными травмами.

Что делать? На кровле нужно установить снегозадержатели. Они не позволяют снегу сходить крупными глыбами. Кроме того, нужно подбирать расположение водостоков таких образом, чтобы стекающая с крыши вода попадала в желоб, а сошедшая с крыши глыба снега — нет.

И конечно, после интенсивных снегопадов крыши нужно чистить. Иначе могут пострадать прохожие, не говоря уже о водостоках и кровле.

В большинстве других случаев деформация водостоков связана с ошибками монтажа. Давайте рассмотрим, как правильно выполнить установку водостоков, чтобы их не сорвало зимой.

Нюансы монтажа водосточных систем

  • Водостоки размещают таким образом, чтобы вода с крыши стекала в желоб, а сходящие с кровли снежные глыбы в него не попадали. На практике это означает, что край желоба должен быть ниже линии продолжения крыши на 25—30 мм.
  • Монтаж водостоков начинается с установки самого верхнего кронштейна.
  • Водосточную систему монтируют с небольшим уклоном (3 мм на 1 м длины желоба) — для естественного стекания воды в сторону воронки.
  • Уровень, на котором должен быть расположен второй край желоба, определяется исходя из длины водостока. Используя уровень, нужно отметить точку расположения второго кронштейна.
  • Между первым и последним кронштейном натягивают тонкую веревку или нить. По ней размещают остальные кронштейны со средним шагом 500 — 600 мм. В регионах, где выпадает большое количество осадков, шаг можно уменьшить до 400 мм.
  • Укладку желоба начинают от воронки, то есть от нижнего кронштейна.
  • Установка трубы также начинается от слива. Закрепляют ее хомутом с шагом 1,5 — 2 м, причем таким образом, чтобы нижнее крепление находилось не менее чем в 300 мм от уровня земли.
Читайте также:  Материал очень простой, легко монтируется

Выбор водосточной системы

Безусловно, помимо всех описанных выше особенностей монтажа и эксплуатации на срок службы водостоков влияет выбор самой системы. Единственно верного решения не существует. Многое зависит от климатической зоны, в которой расположен дом, максимального количества выпадаемых осадков, размера и формы кровли.

«Альта-Профиль» предлагает на выбор 2 водосточные системы:

  • Серия «Стандарт»
  • Серия «Элит»

Первая предназначена для небольших домов и дач. Диаметр желоба — 115 мм.

Вторая имеет увеличенные размеры (диаметр желоба — 125 мм) и повышенную проходимость. Она подходит для кровель побольше, а также для регионов с большим количеством осадков.

Подробнее о водосточных системах «Альта-Профиль» можно почитать здесь.

Читайте также

Нужна консультация

Если вам необходима консультация, оставьте контактные данные! Наши специалисты перезвонят в течение нескольких минут.

Нажимая на кнопку, вы даете согласие на обработку своих персональных данных

Обратная связь

Строителям

Работа с продукцией «Альта-Профиль» доставит вам удовольствие. Мы разработали собственную систему крепления фасадов, комплектующие которой по всем параметрам идеально подходят к продукции компании. С ними сайдинг и фасадные панели монтируются легко и быстро. Для работы не потребуется специальное оборудование.

Если вы являетесь строителем или монтажником полимерных отделочных материалов, мы с удовольствием предложим вам особые взаимовыгодные условия сотрудничества. Для получения подробной информации звоните по телефону: 8 (495) 713-87-41.

Архитекторам

«Альта-Профиль» предлагает самый широкий в России ассортимент отделочных материалов из полимеров. Акриловый, виниловый, вспененный или крашеный сайдинг, фасадные панели – в наших коллекциях более 150 вариантов отделки.

Если вы являетесь архитектором или дизайнером и подбираете полимерный материал для внедрения в ваши проекты, мы с удовольствием предложим вам особые взаимовыгодные условия сотрудничества. Для получения подробной информации звоните по телефону: 8 (495) 713-87-41.

Снабжению

Ищете материал для отделки фасада офисного или производственного здания? Выберите продукцию «Альта-Профиль»!

В ассортименте компании – вертикальный и горизонтальный сайдинг, фасадные панели, водосточные и дренажные системы, вагонка ПВХ для внутренней отделки и декоративное уличное покрытие для парковки. Вся продукция выполнена из экологически безопасных полимерных материалов, которые не поддерживают горение и не требуют специального ухода. Качество подтверждено сертификатами.

Чтобы проконсультироваться, посчитать стоимость и количество материалов, а также заказать всю необходимую продукцию, обратитесь к представителю компании в вашем регионе, и мы доставим ее на объект в оговоренные сроки.

Нашим постоянным партнерам мы всегда готовы предложить индивидуальные условия сотрудничества.

Почему образуется наледь на крыше?

Зачем нужен водосток? Водосточная система устанавливается на кровле дома для организованного отвода влаги с ее поверхности.

Вода от дождя или растаявшего снега стекает по желобам в отведенное место, не растекаясь по всей крыше.

Обычно система обустроена таким образом, чтобы водяной поток был направлен сразу в канализационную яму или дренажную систему.

Вода, протекая по желобам, попадает в водосливную воронку, а потом по водосточной трубе устремляется в канализацию во дворе дома.

Водостоки предотвращают попадание воды под кровлю, подтапливание фундамента постройки. При отсутствии водоотводящих приспособлений, в помещении начинают сыреть потолки и стены, заводится плесень.

Дому грозит медленное разрушение. Оборудовать кровельную поверхность вашего дома водосточной централизованной системой – значит избежать многих проблем.

Замерзшая вода в водосливных желобах препятствует отхождению растаявшего снега. Появляются сосульки, и вместе с ними опасность получить травмы и повреждения. Могут пострадать люди, если огромная ледяная масса оторвется от карниза. Рискуют припаркованные возле дома автомобили. Да и сами сливные желоба, трубы могут прийти в негодность.

Про монтаж водостоков можно прочитать здесь.

Почему образуется наледь на крыше?

Есть две главных причины:

  1. Если днем тепло, снег начинает таять. Образовавшаяся вода стекает по желобам. Ночью, когда температура понижается, оставшаяся вода превращается в лед. Такой перепад в температуре зимой и весной наблюдается в черте города. При скоплении большого количества домов воздух всегда теплее. Металлические водостоки, бывает, покрываются толстой корой льда, который отодрать от желоба, не сломав его, очень трудно.
  2. Причиной образования льда являются и сами крыши, особенно если кровля мансардного типа. От исходящего из дома тепла, снег тает. Вода, стекая на карниз, охлаждается и вновь замерзает. Спровоцировать таяние снега может ненадежная или не по технологии выполненная теплоизоляция. Через щели и ненадежные стыки в теплоизоляционном материале внутреннее тепло выходит наружу, разогревая снег. Он превращается в воду, а потом в лед.

Чтобы избавится раз и навсегда от этой проблемы, и защитить водосточную систему, необходимо наладить обогрев водосточных труб. Существует ряд систем антиобледенения.

Причины образования наледи

Те, которые сдерживают сход снега с кровельного покрытия и тепловые кабели, что служат для нагрева водостоков. Их главная функция – освободить кровлю от ледяной корки, не дать образоваться опасным сосулькам.

Современные ливневые водоотводы обязательно должны быть оборудованы системой антиобледенения кровельной поверхности. Что она из себя представляет?

Система антиобледенения кровли и водостоков – что это?

Антиобледенительные системы это:

  1. Предотвращение формирования наледи и сосулек на кровельном карнизе.
  2. Избавление от необходимости чистить крышу вручную, что является опасным для человека и ведет к повреждению покрытия при дроблении льда.
  3. Снижение риска обрушения сосулек и получения физических травм.
  4. Сохранение стабильности в работе водоотводных элементов на весь холодный период года. Устранение риска подтопления фундамента и проникновения влаги внутрь дома.
  5. Увеличение срока эксплуатации желобов, воронок и сливных труб.
  6. Отсутствие деформации кровельного покрытия и риска протечек талой воды внутрь сооружения.

Схема обогрева здания

Греющий кабель для кровли и водостоков: виды и особенности

Любая система антиобледенения предполагает наличие нагревающего кабеля для обогрева водостоков и водосточных труб, который обеспечивает теплом водосток и не дает кристаллизоваться воде в лед.

Встречаются две разновидности электрокабеля:

  • резистивный;
  • саморегулирующий.

Резистивный тип

Самонагревающийся кабель состоит из многослойного изолирующего материала. В полости кабеля находятся две греющие жилы, которые подключаются к электрическому источнику.

Этот тип представляет собой обычный кабель в многослойной обмотке, которая состоит из:

  • внешняя полимерная оболочка;
  • под ней защитный экран из луженого медного провода;
  • затем внутренняя полимерная оболочка;
  • проводник или греющая жила, вставленная в фторполимерные изоляционные жилы.

По принципу работы напоминает обыкновенный бытовой ТЭН.

Такой провод для обогрева обладает постоянным сопротивлением и мощностью, нерегулируемой температурой нагрева.

Пользуется спросом, обладая следующими положительными качествами:

  • невысокая цена;
  • простота в креплении на крыше.

Данный вид кабеля нагревается одинаково по всей своей длине, что снижает его эффективность. Чтобы разморозить сильные участи с наледью, требуется большая мощность. Возможен перегрев кабеля и его поломка.

Использовать самогреющий кабель с повышенной мощностью нерационально с точки зрения расхода электроэнергии. Если мощность уменьшить, то в водостоках и на крыше остаются не размороженными ледяные участки.

Гибкость кабеля позволяет размещать его в любой конфигурации. Если волны изгиба делать чаще и располагать одну к другой на малом расстоянии, можно увеличить силу обогрева. Но при перегреве жилы поврежденный кабель не подлежит восстановлению.

Чтобы этого не допустить, требуется чаще чистить крышу от грязи и опавшей листвы. Небольшой срок службы и большой расход электроэнергии делают его непопулярным. Да и применяется он чаще на крышах с большой площадью.

Cаморегулирующий греющий кабель для водостока

Технология изготовления саморегулирующего кабеля более сложная.

Нагревательные способности зависят от матрицы, действие которой состоит в самопроизвольном регулировании нагревания в зависимости от температуры воздуха.

Матрица находится между двумя проводниковыми жилами.

При большом объеме снега и сильном оледенении крыши, мощность увеличивается, при потеплении нагрев ослабевает.

Такая функциональная особенность позволяет экономить на потреблении электроэнергии. При образовании ледяной корки, установленный в водостоках греющий элемент автоматически включается.

При отсутствии необходимости сохраняет свою линейную мощность. Работает всегда в оптимальном режиме. Саморегуляция нагрева, приводящая к экономии − самый главный плюс греющего провода.

Особенно, если погода зимой нестабильна и часто меняется температурный режим. Если часть кабеля перегорает, его вырезают, а рабочие части соединяют заново. Нет необходимости устанавливать температурный датчик, а также систему включения и отключения.

Cаморегулирующий греющий кабель

Термокабель состоит из внешней защитной оболочки, внутренней термопластичной изоляции. На конце находится сама полупроводящая матрица и токопроводящие жилы. Это особая технология по саморегулированию нагревательной мощности.

Как выбрать греющий кабель?

Нагревательный кабель для водостока имеет следующие особенности: резистивный не реагирует на температуру внешней среды, саморегулирующий в свою очередь изменяет степень нагрева в зависимости от температуры окружающей среды, что позволяет без контроля включения и выключения регулировать расход энергии.

Приступая к монтажу греющей системы, вы должны иметь четкое представление о том:

  • как устроена крыша;
  • что собой представляет водоотводная система;
  • какой вид греющего кабеля лучше подойдет именно вам;
  • каковы климатические особенности вашей местности;
  • количество выпадаемых осадков, смена температурного режима.

Можно обратиться к специалистам. Только грамотно смонтированная система не даст сбоев при дальнейшей эксплуатации.

Что потребуется подготовить для монтажа кабеля

Иногда целесообразно устанавливать оба типа кабеля. На самой кровле резистивный, в водосточных желобах саморегулирующий. Крепление греющего кабеля должно быть прочным.

Для этого заготавливают:

  • монтажную ленту самого большого размера. Резистивный кабель укладывают спиралью с шагом 25 см, а саморегулирующийся с шагом 50 см.
  • термоусаживаемую трубку. При помощи этой трубки кабель будет крепиться к системе водостока.
  • ленту с заклепками и герметическую монтажную ленту. В полости труб кабель крепится монтажной лентой с заклепками. А на поверхности крыши герметической монтажной лентой.

Поверхность крыши, где устанавливается кабель, должна быть ровной, без острых углов, чтобы не повредить материал. При покупке кабеля обращайте внимание на срок эксплуатации. Чем он дольше, тем лучше.

Желательно выбрать одного производителя всех необходимых составляющих антиливниевой системы.

Перед приобретением системы обогрева кровли, внимательно изучите крышу. Это делается для того, чтобы правильно рассчитать мощность проводника.

Если крыша не имеет теплоизоляционного покрытия, то минимальная мощность на один погонный метр должна быть 40-50 Вт. Если изолирована, то достаточно 25 -30 Вт.

Сколько метров кабеля нужно для монтажа?

Итак, как рассчитать греющий кабель для водостока? Для этого надо измерить длину водостоков по горизонтали и умножить на два. Измерить вертикальные водостоки и эту цифру добавить к первой. Далее умножить полученный результат на мощность кабеля.

Мощность кабеля находится в прямой зависимости от материала, из которого сделаны водостоки. Для пластиковых − 20 Вт на погонный метр, для металлических – 25 Вт, для деревянных – 18 Вт.

Монтаж греющего кабеля

Обогревательный материал устанавливается в следующем последовательности:

  1. Кабель необходимой длины нарезают, снабжают муфтами. Аккуратно раскладывают и части скрепляют друг с другом.
  2. Укладывают в водосточный желоб и крепят поперек при помощи монтажной ленты. Резистивный через 25 см, саморегулирующийся через 50 см.
  3. В водосточной трубе вставленный кабель фиксируется монтажной лентой или при помощи термоусаживаемой трубки.
  4. Для воронок используют монтажную ленту с заклепками.
  5. К поверхности крыши электрокабель крепят монтажной лентой с использованием герметика.
  6. Шкаф контроля над системой устанавливают в определенном месте, удобном и доступном.
  7. Соединяют управляющие и нагревающие узлы. Проверяют механизм защитного отключения.
  8. После соединения кровли с греющими элементами делают контрольную проверку работы системы.

Устройство системы обогрева

Монтаж греющего кабеля

Грамотный монтаж обогревательной системы, следование инструкции безопасности и защиты решат многие проблемы с обледенением крыши, с защитой водосточной системы от разрывов, дом от затопления, людей от травм.

Полезное видео

Как подключить греющий кабель своими руками:

Ссылка на основную публикацию