Поворачивает механизм и конус

Настройка токарного станка на обработку конических поверхностей

Главная > Документ

Информация о документе
Дата добавления:
Размер:
Доступные форматы для скачивания:

Настройка токарного станка на обработку конических поверхностей.

Цель работы: научиться настраивать токарный станок на обработку конических поверхностей различными методами.

Точение конусов поворотом верхних салазок суппорта (рис. 1, а)

применяют при обработке точных внутренних и наружных конусов

небольшой длины, так как ход резцовых салазок ограничен. Резцо-

вые салазки поворачивают на угол а, равный половине угла при вер-

шине конуса, и сообщают им чаще ручную, реже механическую

Из схемы видно, что D и d — соответственно

больший и меньший диаметры конуса; L — длина конуса.

Точение конуса смещением центра задней бабки применяют для

обработки длинных деталей с небольшой конусностью (рис. 1, б).

Величину поперечного смещения Н (мм) корпуса задней бабки опре-

деляют по формуле

где L — длина оправки, мм.

Угол к можно определить по той же формуле, что и в предыдущем

способе. Этот метод непригоден для точных конусов, так как из-за

быстрого изнашивания центровых отверстий точность базирования

Обработка конуса с помощью конусной линейки (рис. 1, в) поз-

воляет получать точные конусы с углом а до 18°, длина которых не

превышает длины линейки. На кронштейнах 4, привернутых сзади

к станине, укрепляют линейку 2, которую устанавливают под тре-

буемым углом а к линии центров станка. По линейке перемещается

ползун 1, связанный с поперечным суппортом 5, который предвари-

тельно отсоединен от нижней каретки. При включении продоль-

ной механической подачи резец получит два перемещения: продоль-

ное — от каретки, поперечное — от ползуна. Результирующая

перемещения направлена параллельно оси линейки. Величину смещения линейки т измеряют по шкале 8 и определяют по формуле

Обработку конусов широким резцом применяют для конические

поверхностей длиной не более 15—20 мм, при больших углах наклоне

и невысоких требованиях к точности обработки.

Рис. 1. Схема обработки конусов на токарно-винторезном станке

Пример решения задачи. Определить смещение центра задней бабки, при обработки конуса с конусностью α =10 0 длиной L=150мм

Задачи для самостоятельного решения.

1.Определить угол поворота резцовой каретки при обрабатывании конической поверхности D=210мм, d=170мм, H=130мм.

2. Определить величину поворота конусной линейки для обрабатывания, зная угол при вершине конуса у = 19 0 30′.

3. Определить величину поворота конусной линейки по метриче­ской шкале для обтачивании конической поверхности с конусностьюпри расстоянии А (от оси поворота линейки до шкалы ) 250 мм.

4. Определить возможность обработки конуса путем поворота конусной линейки зная, что последняя может повернуться лишь

на 10 0 , обработка задается D=140 мм, d=100мм, L=200мм.

5. Определить возможность обработки конической поверхности путем поворота резцовой каретки зная, что последняя может передвинутся лишь на 200мм. Обработка задается высотой конуса H=200мм и углом конуса α=45 0

6. Установить конусную линейку на станке для обработка комиче­ской поверхности по следующим данным : диаметр большого основания-D=170мм, диаметр меньшего основания – d=140мм, высота конуса-L=200 мм.

7. Определить величину поворота конусной линейки для обтачи­вания конической поверхности по следующим данным: угол уклона конуса α= 3°2 ‘ , расстояние от оси вращения до шкалы А = 225 мм.

8. Определить величину поворота по метрической шкале конусной линейки для обработки изделия конусностью .Расстояние от оси вращения до шкалы А = 300 мм.

9. Обточить конус с помощью соответствующей установки конус­ной линейки по данным: угол уклона конуса α= 12°, длина оправки L=180 мм. Проверить, можно ли обработать тот же конус путем смещения центра задней бабки, зная, что это перемещение не может быть большим 26 мм.

10. Определить величину поворота конусной линейки для обработки конической поверхности конусностью .

11. Определить величину поворота конусной линейки для обработки конической поверхности конусностью .

1.16ГС25 – расшифровать модель станка.

2.Уравнение кинематического баланса цепи поперечной подачи.

3. Основные узды и механизмы станка 1Г340.

4. Назначение станка СА-562.

5. Назвать все движения в станке SAMAT-400.

Обработка конической поверхности поворотом верхней части суппорта

Для точения на токарных станках коротких наружных и внутренних конических поверхностей нужно повернуть верхнюю часть суппорта относительно оси станка под углом уклона конуса(см. рис. 33, б). При таком способе движение подачи производят обычно от руки вращением рукоятки винта верхнего суппорта.

Если угол α уклона конуса задан по чертежу, то верхнюю часть суппорта поворачивают на заданный угол, используя деления, нанесенные на диске поворотной части суппорта.

Если указаны большой D и малый d диаметры конуса, а также длина его конической части , то определяют угол поворота суппорта по формуле:

tg α = (Dd) / 2. (5)

Недостатки этого способа точения конических поверхностей заключаются в том, что:

– обработка выполняется при ручном движении подачи; это снижает производительность труда и увеличивает шероховатость обработанной поверхности;

– точению подлежат сравнительно короткие конические поверхности длиной от 30 до 140 мм в связи с ограниченной длиной хода каретки верхнего суппорта.

Точение конической поверхности широким резцом (см. рис. 33, в).

Конические поверхности (наружные и внутренние) с небольшой высотой конуса (не более 15…20 мм) обрабатывают широким резцом с углом в плане, соответствующим углу уклона конуса. Движение подачи резца может быть продольным или поперечным. Применять более широкие резцы можно лишь на особо жестких станках и заготовках, если это не вызывает вибраций резца и обрабатываемой заготовки.

Обработка конической поверхности с помощью копирной линейки (см. рис. 33, г). Для обработки конических поверхностей с углом уклона не более 10…12 0 , к задней стороне станины некоторых токарных станков прикрепляют копирную линейку 2, связанную с поперечными салазками суппорта шарниром 1. С помощью копирной линейки можно осуществлять не только точение наружных конических поверхностей, но и растачивать конусообразные отверстия, пользуясь автоматическим движением продольной подачи. В этом случае размеры конуса получаются точными без повторных наладок.

Недостатком применения метода получения конических поверхностей с помощью копирной линейки является необходимость отсоединения перед началом работы поперечных салазок суппорта от связанного с ним винта поперечной подачи и повторное соединение салазок с винтом по окончании работы.

Измерение размеров поверхностей.

Наружные диаметры заготовок измеряют штангенциркулями (рис.38) или микрометром (рис.41).

Штангенциркуль предназначен для абсолютных измерений линейных наружных и внутренних размеров детали, а также для воспроизведения размеров при разметке деталей.

Отсчетным устройством в штангенциркуле являются основная шкала и нониус. Нониус является вспомогательной шкалой, позволяющей отсчитывать дробные доли основной шкалы.

Штангенциркули изготавливают с ценой деления по основной шкале 1 мм или 0,5 мм; по нониусной шкале – 0,1; 0,5 и 0,02 мм. Основная шкала с ценой деления 1 мм наносится на поверхность штанги 12. Нониусная шкала наносится на линейку 9, укрепленную в окне рамки 4.

Рисунок 38 – Штангенциркуль

Отсчет показаний штангенциркуля осуществляется по основной и нониусной шкалам следующим образом:

• определяют число целых миллиметров по основной шкале, для чего находят штрих, ближайший слева к нулевому штриху нониуса;

• определяют доли миллиметров, для чего по нониусной шкале находят штрих, ближайший к его нулевому штриху и 10 совпадающий со штрихом основной шкалы, и умножают его порядковый номер на цену деления нониусной шкалы.

Сумма целых миллиметров основной шкалы и долей миллиметра нониусной шкалы и есть показание штангенциркуля (рис.39).

Рисунок 39- Показание штангенциркуля (25,3 мм) с ценой деления по нониусной шкале 0,1мм (по основной шкале – 25,0 мм, по нониусной шкале – 0,3 мм)

При измерении наружных размеров штангенциркулем деталь зажимается между внутренними поверхностями губок 1 и 2 (рис.38).

При измерении внутренних размеров наружные измерительные поверхности губок 7 и 8 приводятся в соприкосновение со стенками отверстия. При измерении наружных размеров штангенциркулем отсчет показаний снимается непосредственно по основной шкале и нониусу, а при измерении внутренних размеров к отсчету показаний, полученных по основной шкале и нониусу, прибавляют размер толщины двух губок (маркируется на губках).

Измерение производится следующим образом. При отстопоренных зажимном винте 3 (см.рис.38) и винте 5 измерительные поверхности штангенциркуля приводятся в соприкосновение с поверхностью измеряемой детали. Затем хомутик 6 стопорится винтом 5 и с помощью гайки 10 и винта 11 осуществляется микрометрическая подача рамки 4 с нониусом.

Как только измерительные поверхности штангенциркуля оказываются в плотном соприкосновении с измеряемой поверхностью, рамка 4 стопорится винтом 3 и производится отсчет показаний.

В настоящее время промышленностью выпускаются штангенциркули с цифровым отсчетом (рис.40).

Рисунок 40 – Штангенциркуль с цифровым отсчетом

На корпусе отсчетного устройства 1 находятся три кнопки: кнопка 5 – включение/выключение, кнопка 4 – сброс показаний на ноль, кнопка 2 – переключение режимов (показания в мм или в дюймах). После включения штангенциркуля губки сводят вместе и нажатием кнопки 4 выставляют нуль на табло 3 и кнопкой 2 переключают в нужный режим измерений.

При выполнении измерений деталь фиксируется между поверхностями губок и считывают значение размера с табло 3.

Микрометр гладкий (рис.41,а) предназначен для абсолютных измерений наружных размеров деталей и выпускается с ценой деления 0,01 мм со следующими пределами измерений: 0…25; 25…50; 50…75; 75…100; 100…125; 125…150; 150…175; 175…200; 200…225; 225…250; 250…275; 275…300; 300…400; 400…500; 500…600. Различаются они размерами скоб.

В основе устройства микрометра лежит принцип действия винтовой пары (винт-гайка), которая позволяет преобразовывать вращательное движение винта в поступательное. Микровинт 3 (рис.41,а), жестко связанный с барабаном 6, вращается в резьбе стебля 5, выполняющего роль неподвижной гайки. Стебель 5 и пятка 2 запрессованы в скобу 1. Барабан 6 присоединен к микровинту 3. К барабану крепится колпачок 7 и трещётка 8.

Рисунок 41 – Микрометр гладкий: а – общий вид; б – отсчетное устройство микрометра

Измеряемую деталь помещают между торцевыми измерительными поверхностями микровинта 3 и пятки 2. Вращением трещётки 8 перемещают микровинт 3 до плотного соприкосновения измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали. Вращение микровинта прекращают после характерных двух-трех щелчков трещётки. Затем закрепляют микровинт 3 стопором 4 и снимают показания микрометра.

Отсчетное устройство микрометра (рис.41,б) состоит из двух шкал: шкалы 1 стебля и шкалы 2, нанесенной на конусной (скошенной) поверхности барабана. Цена деления шкалы стебля равна 0,5 мм, что соответствует величине продольного перемещения микровинта и жестко скрепленного с ним барабана за один полный оборот.

Целое число и половину миллиметров отсчитывают по шкале стебля. Указателем является скошенный край барабана.

Цена деления барабана равна 0,01 мм. На барабане нанесено 50 делений. Поворот барабана с микрометрическим винтом на одно деление относительно шкалы стебля соответствует перемещению микровинта на 0,01 мм.

Десятые и сотые доли миллиметров отсчитывают по шкале барабана. Указателем является продольная риска, нанесенная на стебель.

Результат измерения микрометром определяется как сумма отсчетов по шкале стебля и по шкале барабана (рис.42).

13,10 мм.

13,60 мм

Рисунок 42 – Примеры отсчетов по шкалам микрометра.

Перед началом измерений проверяют нулевую установку инструмента. Для этого у микрометров с пределами измерения от 0 до 25 мм вращением трещотки 8 перемещают микровинт 3 до соприкосновения измерительных поверхностей (см. рис.41,а). Вращение прекращают после двух-трех щелчков трещётки.

В этом положении скошенный край барабана 6 должен расположиться у нулевого штриха продольной шкалы стебля 5 (причем сам штрих должен быть полностью виден), а нулевой штрих круговой шкалы барабана 6 совпадать с продольной риской стебля 5.

Если совпадение не произойдет, то при сведенных измерительных поверхностях стопором 4 зафиксировать микрометрический винт 3, далее поворотом колпачка 7 освободить от него жестко связанный с ним барабан 6, повернуть барабан 6 до совпадения нулевого штриха его круговой шкалы с продольной риской стебля 5. После этого снова закрепить барабан 6 поворотом колпачка 7 и освободить стопор 4. Проверка нулевой установки микрометров с пределами измерения 25…50 мм производится в том же порядке, но между измерительными поверхностями зажимается также вращением трещётки 8 специальная или плоскопараллельная концевая мера размером, равным 25 мм. Нулевым штрихом продольной шкалы стебля 5 в данном случае служит штрих, соответствующий 25 мм. С ним практически и должен совпадать скошенный край барабана 6 при нулевой настройке.

Читайте также:  Мягкая кровля – цена за 1 кв метр

После установки микрометра на нуль им можно производить измерения деталей. Измерения микрометром следует производить вращая трещётку 8, использование барабана 6 для обеспечения соприкосновения измерительных поверхностей недопустимо.

Поперечные профили набережных и береговой полосы: На городских территориях берегоукрепление проектируют с учетом технических и экономических требований, но особое значение придают эстетическим.

Организация стока поверхностных вод: Наибольшее количество влаги на земном шаре испаряется с поверхности морей и океанов (88‰).

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Конические зубчатые передачи

Очень часто необходимо передавать вращательное движение с изменением направления. Для решения этой задачи разработан и успешно применяется специальный вид зубчатых передач. Они дали название целому классу таких механизмов — конические зубчатые передачи. Данные агрегаты способны обеспечить изменение направления вращения в широком диапазоне углов. Кроме изменения направления они способны изменять частоту оборотов и мощность.

Распространение получили передачи, которые способны изменять направление под прямым углом. Изменение направления производится перпендикулярно ведущей оси.

Устройство конической зубчатой передачи

Классическая схема подобных передач имеет в своём составе два вала. Один является ведущим, второй – ведомым. На каждом из них закреплены колёса, выточенные в форме конуса. Коническое зубчатое колесо обработано под заданным углом. В результате обработки получается зубчатое колесо с изменяемым диаметром от основания к вершине. Полученная фигура напоминает конус. На боковой поверхности вырезаны зубья. Итоговый угол направления вращения определяется суммой нескольких углов. Он складывается из углов обоих колёс которые изготовлены в форме конуса.

Общие сведения про конические зубчатые передачи включены в справочники по расчёту редукторов и мультипликаторов.

Закрепленное на валу колесо, с которого производится передача вращения, называется ведущим. Колесо, которому передаётся вращение, называется ведомым.

Подобные конструкции классифицируются по следующим показателям:

  • механическим;
  • геометрическим.

К механическим характеристикам относятся:

  • форма передаточного механизма;
  • форме применяемых зубьев;
  • количеству ступеней;
  • направление пересечения осей;
  • нагрузочная способность;
  • значение передаточного числа;
  • прочность при изгибе;
  • величина усилия в зацеплении;
  • передаваемая мощность.

К характеристикам, определяющим геометрическую форму применяемых колёс, шестерёнок, валов относятся значения углов и линейные размеры отдельных частей деталей.

По форме механизма передачи бывают:

  • чисто конические;
  • цилиндрические конические;
  • конические линейные.

Формы зубьев и способам зацепления устройства изготавливаются следующих видов:

  • прямоугольной формы (прямозубое);
  • зубьями на скос, которые получили название косозубые;
  • округлой формы;
  • в форме спирали с постоянным шагом;
  • эвольвентные;
  • циклоидные;

При внешнем зацеплении шестерни вращаются в противоположных направлениях. Во втором случае вращение происходит в одном направлении.

Важным параметром является показатель круговой скорости вращения. Они подразделяются:

  • с низкой скоростью (так называемые тихоходные, у которых скорость вращения не превышает 3 м/с);
  • среднескоростные (скорость которых достигает 15 м/с);
  • высокоскоростные (для них допускается превышение скорости 15 м/с).

Конструкция подобных механизмов бывает одноступенчатая и многоступенчатая. Схема передачи выполняется с преобразованием характера движения или без него. В первом случае вращательное движение сохраняется на выходе передаточного механизма. Во втором случае оно может быть преобразовано из вращательного движения в поступательное движение.

По форме касательных линий нарезанных зубьев выделяют следующие виды шестерён:

  • С зубьями, боковое ребро которых представляет прямую линию. Линия зуба у них всегда проходит через вершину делительного конуса;
  • У круговых зубьев угол наклона при обработке делается острым. Он получил название линия конуса и измеряется между касательной к выбранной точке и линией самого зуба.

Широко распространённым в таких механизмах является эвольвентное зацепление. При такой форме зацепления происходит перекатывание поверхности ведущего зуба по образующей плоскости ведомого колеса.

Серьёзным недостатком всех конических передач является большие массогабаритные характеристики. Еще одной трудностью является проблема обработки. На конусе, который получен в качестве заготовки будущей шестерёнки значительно сложнее нарезать зубья. Если в кинематической схеме нет элементов с пересекающимися осями, такие механизмы называются гипоидными.

Дальнейшее развитие получили варианты не только с прямыми, но и криволинейными зубьями: круговыми, эвольвеньными, циклоидной формы.

В некоторых устройствах применяется коническая зубчатая передача, у которой колёса имеют прямые зубьями с радиальной нарезкой или нарезкой в форме спирали. Все эти типы применяются для решения конкретных технических задач.

При проектировании расчёт основных технических характеристик, определяющих параметры редуктора, производится с использованием известных выражений. Полученные значения подтверждаются результатами проведенных экспериментов, испытаний, и эксплуатационных данных. Например, опытным путём было установлено, что нагрузочная способность любой конической передачи ниже, чем у цилиндрической. Поэтому при расчёте применяют специальный коэффициент, учитывающий это снижение.

Передаточное отношение определяет, к какому классу относится данный вид механизма. Если передаточное число конической передачи меньше единицы – конструкция понижающая (редуктор). Если этот показатель больше или равен единице – повышающая (мультипликатор).

Он рассчитывается как отношение угловых скоростей на ведомом валу по отношению к ведущему валу.

Криволинейные зубья на шестерёнках конических передач обладают более высокими нагрузочными характеристиками. Работают плавно без рывков и проскальзываний. Это снижает общие динамические нагрузки и уровень шума.

Разработанными стандартами определены величины допусков. Они имеют двенадцать ступеней точности. Каждая из степеней зависит от скорости передаваемого вращения. Разрешенные круговые скорости имеют следующие значения:

  • до 6-й степени точности включительно скорость может достигать 20 м/с;
  • для 7-й степени этот параметр не должен превышать 10 м/с;
  • 8-я степень допускает передачу на скоростях до 7 м/с;
  • у девятой и выше скорости не должны превышать 3 м/с.

Основные геометрические параметры

Построение кинематической схемы, технические характеристики, способы обработки отдельных деталей этих механизмов задаются геометрической формой отдельных элементов. Основными геометрическими параметрами, которые рассчитываются при проектировании являются:

  • углы делительных конусов (каждого колеса или шестерёнки);
  • диаметры всех элементов (обоих валов, ведущих и ведомых шестерён);
  • внешний окружной модуль шестерни;
  • расстояние от вершины конуса до его образующей (называется делительное расстояние);
  • расстояние между осей;
  • радиальный зазор применяемых подшипников;
  • делительный диаметр (он определяет величину зуба шестерёнки);
  • диаметр углублений и верхней части зубьев.

Для удобства проведения расчетов и понимания механизма зацепления вводят три вида торцовых сечений. Это сечения во внешней, внутренней и средней части каждого зуба.

Уменьшение толщины зубьев по направлению к вершине приводит к созданию надежного зацепления во время движения. Угол наклона по направлению к вершине определяет параметры, задаваемые при обработке.

Под линией зубьев понимают пересечение двух прямых. Одна образована боковой поверхностью зуба, вторая является краем делительной конической поверхности.

Для улучшения эксплуатационных характеристик — повышения износостойкости, сопротивления при контакте, уменьшение заедания и лучшей передачи коническим зубчатым колёсам энергии вращения используют метод выравнивания коэффициентов удельного скольжения.

С этой целью колесо и шестерню стараются изготовить с одинаковыми параметрами смещения, но с разными знаками. Например, для шестерни задают параметр со знаком плюс, а для колеса со знаком минус.

Основные геометрические соотношения задаются на этапе разработки всего механизма конической передачи качество передачи. Геометрические параметры рассчитываются на основании известных соотношений.

Усилия в зацеплении

Обеспечение высокой надёжности работы, точности передачи крутящего момента производится благодаря правильному расчету параметров всех сил, которые оказывают воздействие на механизм в процессе работы. Коническая зубчатая передача подвержена воздействию одновременно нескольких сил.

Суммарный результирующий вектор всех сил складывается из отдельных составляющих.

Сила, обеспечивающая нормальное зацепление зубьев называется силой нормального давления.

Она складывается из трёх составляющих. Окружной силы, осевой и радиальной.

Величина каждой из составляющих вычисляется по классическим физическим выражениям. Они приведены в справочниках по расчёту зубчатых передач. Каждое из расчетных выражений учитывает специфику соединений, размеры механизма, параметры зацепления.

Для предотвращения эффекта заклинивания зубьев во время зацепления необходимо произвести точную оценку величины силы направленной вдоль оси вала. Другая осевая сила направлена от вершины зуба, то есть конуса к центру. Направление и скорость вращения обоих типов колёс (ведущего и ведомого) определяет направление воздействия так называемых окружных сил.

Вектор сил, имеющий радиальную направленность, стремится к осям на которых вращаются колёса.

Достоинства и недостатки

Применение данной кинематической схемы наглядно показало наличие преимуществ.

К положительным моментам можно отнести:

  • способность изменять направление передаваемого движения;
  • широкая область применения;
  • эффективно реализована передача, преобразование, увеличение мощности вращательного движения между осями передачи расположенными под углом друг к другу;
  • достаточно широкий диапазон задания углов передачи крутящего момента от ведущего элемента к ведомому;
  • широкая вариативность при компоновке разрабатываемых зубчатых и комбинированных систем;
  • высокие нагрузочные характеристики (данные устройства способны передавать мощность величиной до 5000 кВт);
  • эксплуатация и обслуживание не вызывает трудностей;
  • удаётся получить высокий КПД.

К недостаткам специалисты причисляют:

  • нагрузочная способность ниже, чем у цилиндрических конструкций (в среднем она на 20 процентов ниже);
  • невысокая несущая способность (этот показатель ниже на 15 процентов);
  • сложность и трудоёмкость в изготовлении колёс с заданными параметрами зубьев (количеством, величиной, углом наклона);
  • повышенные требования к точности нарезания зубьев;
  • возникновение повышенных осевых и изгибных нагрузок на все валы (особенно этот эффект наблюдается между валами, расположенными консольно);
  • необходимость регулировки процесса передачи вращения;
  • обладают большей массой, чем другие зубчатые передачи;
  • высокие затраты на производство и обслуживание;
  • возникают трудно разрешимые проблемы при проектировании и изготовлении систем с изменяемым передаточным числом;
  • повышенная общая жёсткость конструкции.

Применение механизма

Область применения подобных передач целесообразно рассматривать по трём наименованиям: скоростные, силовые, приборные. Все они получили широкое распространение в различных отраслях промышленности. Зубчатые колёса хорошо зарекомендовали себя при создании самых сложных кинематических схем.

Скоростные передачи предназначены для повышения скорости передаваемого вращения. Они успешно применяются в редукторах турбомашин, коробках перемены передач автомобилей (механических и автоматических).

От силовых передач требуется значительное повышение мощности передаваемого вращения. Они эксплуатируются в крановых установках, прокатных станах, тяговых механизмах различного назначения. Такие конструкции работают на малых скоростях. Благодаря этому удаётся передавать большие крутящие моменты. Главным требованием, которое предъявляют к элементам таких систем – плотный контакт между зубьями входящими в зацепление.

На практике распространение получил класс гипоидных агрегатов. Их устанавливают в механизмы и оборудование которые, используются в общем машиностроении. Например, грузовых и легковых автомобилях (в качестве элементов трансмиссии). Особое место такие системы занимают в вертолётостроении. Их применяют на летательных аппаратах практически всех конструкций. Этого удалось добиться благодаря применению зубчатых колёс оснащённых круговыми зубьями. Увеличением угла наклона зуба позволяет передаче работать более плавно. В этом случае удаётся избавиться от рывков и проскальзываний. Наиболее эффективным считается угол т равный 35°. Такие колеса обладают повышенной несущей способностью, надёжностью и долговечностью. Данные передачи работают плавно и практически бесшумно. Они надёжно выполняют свои функции, даже на высоких скоростях. Эта способность реализована благодаря многопарному зацеплению. Такой механизм позволяет снизить динамические нагрузки и предотвратить проскальзывание. Конструкции подобного вида активно применяются в приводе несущих винтов вертолетов различных аэродинамических схем.

Приборные или отсчетные устройства применяют в механизмах научно — исследовательских приборов, счетно-решающих устройствах, бытовой технике. Ведущие и ведомые элементы в этих устройствах могут изготавливаться из цветных металлов или синтетических и полимерных материалов.

Основным требованием к коническим системам в таких агрегатах является соблюдение высочайшей кинематической точности при изменении направления вращения.

В ней должны быть хорошо согласованы углы наклона ведущего и ведомого колеса, точно выверен угол поворота.

Читайте также:  Двускатная стропильная система

ОБРАБОТКА НАРУЖНЫХ I И ВНУТРЕННИХ КОНИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Способы и технология обработки наружных и внутренних конических поверхностей

В технике часто применяются детали с наружными и внутренними коническими поверхностями, например конические зубчатые колеса и втулки, ролики конических подшипников и др., которые характеризуются следующими параметрами: D — большой диаметр конуса, мм; d – малый диаметр конуса, мм; /—длина усеченного конуса, мм; L — длина полного конуса, мм; 2а — угол при вершине конуса, град.; а — угол наклона конуса, град; К — конусность, т.е. отношение разности большого и малого диаметров конуса к его длине:

Соответственно малый диаметр будет равен

Если известны d, I и К, то D = d + КI.

Уклон конуса определяется по формуле:

Из сравнения формул для Кк Мследует, что уклон конуса в 2 раза меньше конусности. Уклон конуса и конусность обычно выражают отношением 1:10; 1:50 или десятичной дробью: 0,1; 0,05 и т.д.

Чтобы определить угол наклона при обработке конических поверхностей, используют специальные таблицы или эмпирическую формулу

Инструменты для обработки отверстий (сверла, зенкеры, развертки) имеют конические хвостовики, а шпиндели станков — конические центральные отверстия под эти хвостовики; опорный токарный центр имеет также две конические поверхности. Наружные и внутренние конические поверхности длиной до 20 мм обрабатывают широким резцом, у которого главный угол ц в плане равен углу наклона конической поверхности. При этом для установки резца применяют установочный шаблон, который прижимают к цилиндрической поверхности заготовки, а к наклонной рабочей поверхности шаблона подводят резец, затем шаблон убирают и резец подают к заготовке (рис. 11.1, я).

Рис. 11.1. Варианты обработка конических поверхностей заготовок: а — снятие фаски и обработки поверхности конической (наружной); б— обработка короткой конической поверхности широким резцом; в — установка резца по шаблону широким резцом перед обработкой заготовки

Стандартные конические отверстия с небольшим углом наклона, например инструментальный конус Морзе, могут быть выполнены с использованием набора стержневых инструментов — сверлом, двумя ступенчатыми зенкерами и окончательно-конической разверткой. Для получения стандартных инструментальных внутренних конусов применяют специальный инструмент — двухперый конический зенкер. Внутренние конусы — фаски обрабатывают зенковкой — многолезвийной разновидностью зенкера, которая имеет короткую рабочую часть.

Универсальным способом обработки конических поверхностей является способ поворота верхних салазок суппорта. Поворотная плита суппорта вместе с верхними салазками может поворачиваться относительно поперечных салазок. Для этого освобождают гайки винтов крепления плиты. Контроль угла поворота с точностью до 1° осуществляют по делениям плиты. Более точную настройку на угол поворота производят по предварительно изготовленной (эталонной) детали, которую закрепляют в резцедержателе, а наконечник индикатора устанавливают точно по центру и подводят к конической поверхности эталона вблизи меньшего сечения, при этом стрелка индикатора выставляется на нуль. Затем суппорт перемещают так, чтобы штифт индикатора касался заготовки, а стрелка все время находилась на нуле. Положение суппорта после настройки фиксируют зажимными гайками.

Перед растачиванием конического отверстия в сплошной заготовке предварительно сверлят отверстие диаметром меньше малого диаметра конуса. Для облегчения растачивания длинного отверстия по конусу обычно применяют ступенчатое рассверливание, устанавливая разность размеров ступеней в пределах 1,5—2,5 мм на сторону. Если необходимо, чтобы наружная коническая поверхность вала и внутренняя коническая поверхность втулки сопрягались, то нужно обеспечить одинаковые конусности сопрягаемых поверхностей. Для этого обработку сопрягаемых поверхностей выполняют без изменения положения поворотной плиты, применяя расточный резец с головкой, отогнутой вправо от стержня, а шпинделю сообщают обратное вращение. Способ поворота верхних салазок суппорта позволяет обрабатывать конические поверхности с любым углом уклона, характеризуется простотой наладки станка.

Но этот способ не применим для обработки длинных конических поверхностей из-за того, что длина обработки ограничена ходом верхних салазок суппорта (180 мм у станка 16К20); поэтому обработка производится ручной подачей, что снижает производительность и ухудшает качество обработанной поверхности. Некоторые модели токарных станков (163,1620П и др.) оборудованы механизмом автоматической подачи верхних салазок суппорта.

Способ смещения корпуса задней бабки применяют при обработке длинных наружных конических поверхностей с углом уклона не более 10°. Заготовку устанавливают в центрах, и она увлекается во вращение поводковой планшайбой, которую хомутиком закрепляют в патроне шпинделя передней бабки. Корпус задней бабки при помощи винта смещают в поперечном направлении так, чтобы ось заготовки располагалась под углом к оси центров. При включении подачи каретки суппорта резец, перемещаясь параллельно оси шпинделя, обтачивает коническую поверхность. Если смещение корпуса производится «на токаря», то меньший диаметр конуса получится на заготовке со стороны задней бабки, а если «от токаря», то со стороны передней бабки.

Смещение корпуса задней бабки Н определяется как Н = = L sin а. Преобразуем эту формулу, вспомнив из тригонометрии, что для малых углов (до 10°) синус практически равен тангенсу угла (например, синус угла 7° равен 0,120, а тангенс — 0,123). Поскольку способом смещения корпуса задней бабки обрабатывают, как правило, заготовки с малыми углами уклона, можно считать, что sin а = tg а. Тогда:

Допускается смещение корпуса задней бабки на ± 15 мм.

Смещение корпуса задней бабки относительно плиты контролируют по делениям на торце плиты или при помощи лимба поперечной подачи. Для этого в резцедержателе закрепляют планку, которая подводится к пиноли задней бабки; положение планки фиксируется лимбом. Затем поперечные салазки отводят назад на расчетную величину по лимбу, а корпус задней бабки смещают до соприкосновения пиноли с планкой.

Наладку станка на обтачивание конусов способом смещения корпуса задней бабки можно выполнять по эталонной детали, которую закрепляют в центрах. Корпус задней бабки смещают к направлению подачи, контролируя индикатором параллельность образующей поверхности эталонной детали. Чтобы при вращении заготовки не повредилось центровое отверстие, применяют специальное приспособление — шариковый центр. Вращение обрабатываемой заготовки должно передаваться только хомутиком в сочетании с поводковой планшайбой. Крепление в патроне недопустимо. Способ смещения корпуса задней бабки при обработке конических поверхностей позволяет вести обработку длинных заготовок при автоматической подаче суппорта, но в то же время невозможно выполнять обработку внутренних конусов и конусов с большим углом уклона (свыше 8°).

Копировальную (конусную) линейку применяют в тех случаях, когда обрабатывают большие партии заготовок с коническими поверхностями. Конусная линейка, которой оснащены некоторые модели токарных станков, располагается сбоку станка — напротив суппорта и может поворачиваться на некоторый угол а, отсчитываемый по шкале, расположенной справа от линейки. Поперечные салазки суппорта станка отсоединяют от винта и специальной тягой с сухарем присоединяют к конусной линейке (сухарь — небольшая металлическая подкладка с отверстием в месте соединения тяги с конусной линейкой). При продольной подаче каретки поперечные салазки суппорта под действием линейки смещаются в поперечном направлении, в результате чего резец движется под углом к оси заготовки и обрабатывает заготовку, образуя коническую поверхность. Этот способ обеспечивает высокопроизводительную и точную обработку наружных и внутренних конических поверхностей с углом наклона до а =10—12°.

Сочетание способа смещения корпуса задней бабки и наладки по конусной линейке применяется при обработке заготовок с получением конических поверхностей с большими углами уклона. При этом линейку поворачивают на максимально допустимый угол поворота, а смещение корпуса задней бабки (в мм) рассчитывают, как при обтачивании заготовки с целью получения конуса, у которого угол уклона равен разности между заданным углом б и углом поворота линейки а1: Н= Ltg (а — 0ц). Смещение задней бабки допускается обычно не более чем на 1 /50 длины заготовки: большее смещение приводит к снижению эксплуатационной надежности детали или к отклонению ее параметров от заданных размеров вследствие неплотного прилегания центрового отверстия к центру задней бабки.

При обработке нескольких одинаковых заготовок с одинаковыми конусами следует выдерживать одновременно одинаковые длину детали и глубину центрования, иначе конусность каждой детали в отдельности будет различной.

Способ комбинирования продольной и поперечной подач суппорта для обтачивания корпусов с целью получения заданной конической поверхности осуществляют на длинных заготовках, у которых длина образующих конуса превышает длину хода верхней каретки суппорта. При этом верхнюю каретку поворачивают к линии центров на угол р:

где Snр = Sn — продольная и поперечная подачи.

Гидрокопировальный суппорт используют для обработки ступенчатых заготовок разнообразных форм и размеров. При работе на гидросуппорте подача резца осуществляется путем сложения двух движений — непрерывного продольного движения суппорта станка с постоянной подачей и движения ползуна с гидроцилиндром, определяемого профилем копира (эталонной детали). Операция по выполнению конусной поверхности, (например, ступенчатого вала) производится за две установки: при первой резец перемещается от правого конца заготовки вдоль образующей, обтачивая цилиндрические шейки и подрезая уступы и торцы; при второй установке (после переворачивания детали на 180°) обрабатываются шейки и подрезаются уступы и торцы на другом конце заготовки. Сменный гидросуппорт ГСП-41 устанавливается под углом 60° к направлению продольной подачи токарного станка вместо поворотной части основного суппорта. При необходимости гидросуппорт снимают со станка и заменяют обычным суппортом, на что затрачивается около 3 мин.

Практично и красиво.

Комплекты аксессуаров для малышей

У меня подрастаю две дочки, младшей сейчас полгода. Разумеется, главным вдохновителем в этой коллекции была именно она.

Состав

1. Нагрудник (слюнявчик)

2. Держатель для соски (или чего угодно) на клипсе

3. Кольцо с “заячими ушками”

Строение

1. Нагрудник двусторонний – лицева сторона это хлопковая ткань с принтом и изнаночная сторона – махровая ткань (хлопок).

Каждый нагрудник имеет замечательную деталь – силиконовый носик. Ткань как в кармашек вставлена в этот уголок, и вся конструкция прочно пришита. Он выступает как самостоятельный прорезыватель. Это безопасный пищевой силикон. Силиконовый уголок имеет рельефную поверность, что помогает унять зуб в деснах малыша.

Для фиксации у каждого нагрудника есть пластиковые кнопки (никаких следов ржавчины, как от металлических, после стирки). Кнопки имеют два положения для малышей разного возраста

Нагрудник плотный, хорошо держит форму, на улице может выступать дополнительным аксессуаром для малыша. Махровая ткань и хлопок лицевой стороны хорошо впиытвают, дышащие, легко стираются, гипоаллергенны.

2. Держатель выполнен из той же ткани, что лицевая сторона каждого детского нагрудника.

С одной стороны есть надежная прищепка (клипса), с другой – кнопки для крепления соски (прорезывателя, баранки. ).

На этой фотографии другой держаель для соски, но та же клипса. Видны детали и понятен принцип крепления.

Кроме того, такой держатель может выступать как самостоятельный прорезыватель. На фотографии видно, что держатель для соски не просто шнурок или лента ткани. Внутрь вставлены бусины, которые перемежаются с простыми узелками. Таким образом получается шероховатая поверхность разной твердости – можно и пожевать и погрызть.

Кнопки надежно удержат соску, игрушку, баранку, ниблер со вкусняшками. Прицепите его к нагруднику и можно предложить малышу ниблер с яблоком или другой едой – и ниблер не упадет, пока ребенок на руках, и личико вытереть можно.

3. Деревянное кольцо с “ушками”. Очень популярная сечас простая игрушка для малышей. Деревянное кольцо без лака, краски, друго пропитки. Гладко зашлифовано. Многие мамы переживают и сомневаются, что острые детские зубки могут отщипить кусочек. Я могу сказать только о своем опыте: с первым ребенком ни одного инцидента не было, у второго пока зубы не выросли, но такие игрушки ей очень нравятся, и давать их я не боюсь.

Читайте также:  Качество ее настила и использования будет напрямую зависеть от качества подготовки крыши

“Уши” легко снимаются и могут быть выстираны в обычной стиральной машине. Моей деве они пришлись особенно по душе, даже урчала, когда “жевала” то одно, то другое “ухо”.

4. Прорезыватель выполнен из можжевеловых бусин и силиконовых бусин. Все разной формы. Это сделано специально, поскольку даст максимально разнообразные тактильные впечатления ребенку. Все знаю, что это благотворно влияет на развитие головного мозга.

Бусины, также как деревянное кольцо, без лака, краски или пропитки. Можжевельник обладает ненавязчивым легким ароматом и бактерицидными свойствами. Можжевеловые бусины самый популярный материал для таких игрушек. Силиконовые бусины, также как уголки, из пищевого силикона. После получения этой партии несколько попробовала сама “на зуб” – упругие, прочные (тестовые бусины не использовались для создания комплектов, а ушли на игрушку моему ребенку). Все бусины нанизаны на прочный вощеный шнур, каждый прорезыватель проверяла на разрыв. Узел прочен, но для дополнительного контроля концы оставлены длинными.

Свойства

1. По сути в каждом комплекте 4 игрушки-прорезывателя: носик нагрудника, держатель, “ушки”, соб-сно прорезыватель

2. Все нагрудники и “ушки” я пересирала в обычной стиральной машинке, отжим на 800 оборотах. Такая скорость при обычном использовании лишнее и даже может губительно сказаться на вещи. Поэтому я рекомендую 400, 600 максимум. Сушить можно и на батарее (но чтоб силиконовый уголок не лежал на самой батарее)

3. Можно гладить горячим утюгом, отпаривать на максимуме (опять же избегая конакта подошвы утюга с силиконовым уголком)

4. Деревянные детали – кольцо и прорезыватель – так же просты в уходе:

– прополоскаь в теплой мыльной воде

– прополоскать в чистой воде

– высушить на воздухе

! не стирать в стиральной машине

! не мыть в слишком горячей воде (>40)

4. Кроме всего практичного и полезного, что я тут расписала, каждый детский нагрудник это еще и красивый аксессуар. С таким детским нагрудником смело можно выходить “в свет”. Коллекция продумана с максимальной широтой стилей и расцветок – яркие, пастельные, для мальчиков, для девочек, веселые рисунки и строгие лаконичные.

Послеслоиве

Я большое значенние придаю упаковке в принципе. К каждому комплекту маленький бонус – каждый комплект упакован в простую, но красивую коробку – это готовый подарок для малыша Ваших друзей или родственников. Недорогой, но полезный и красивый подарок. Могу сказать за себя – это очень удачный комплект: постоянно что-то можно подсунуть ребенку пока мы куда-то идем или я просто ношу ее на руках по дому – уголок, соску, поменяли соску на игрушку, игрушку на “ушки”, сам держатель подержать. В полгода ребенок быстро отвекается, от предложенного, редко когда занят чем-то дольше 10-15 минут. А тут пока все варианты переберешь, первый опять в новинку, опять интересен. В общем, мне нравится то, что я придумала и сделала (конечно, сама себя хвалю). Надеюсь, и Вы оцените.

8 гаджетов, которые пригодятся хозяйке на кухне

Получайте на почту один раз в сутки одну самую читаемую статью. Присоединяйтесь к нам в Facebook и ВКонтакте.

1. Автоматическая открывашка для банок

С этим устройством от рутинной задачи по открыванию консервных банок можно получать удовольствие. Все что нужно: положить сверху автоматическое устройство, нажать на кнопку, а оно выполнит все остальное. Гаджет движется по кругу и металлическим роликом аккуратно и ровно вскрывает консервную банку: никаких усилий, стресса или порезов. Очень удобно, быстро и практично.

2. Удобная тарелка для салата

Данная тарелка состоит из двух частей: внешняя простая округлой формы, а внутренняя — меньшего диаметра с отверстиями для слива жидкости. В такой емкости удобно мыть овощи все сразу вместе, тогда наклонив ее можно слить лишнюю воду и приступать к готовке. Также в этой тарелке очень удобно хранить ягоды, также предварительно их помыв. Все продукты будут чистыми, но не будет необходимости с трудностями сливать воду: достаточно наклонить нижнюю часть и все выльется, но ягоды или овощи останутся на своих местах.

3. Измельчитель зелени

Измельчение зелени — это так задача, которая обычно занимает больше времени, чем хотелось бы. При этом ее выполнение достаточно трудоемкое, требует внимательности, особой аккуратности и тщательности. С этим гаджетом все станет гораздо проще и приятнее. Круглое лезвие ножа, которое продолжается удобной ручкой, позволяет делать быстрые движения и многократно измельчать зелень, делая ее максимально мелкой и однородной. Такой нож не только практичный и удобный, но еще и максимально безопасный: пораниться им практически невозможно.

Полезный совет: А еще этим ножом невероятно удобно разрезать пиццу на кусочки. Просто проводим из края в край и ровные аккуратные «дольки» готовы к приятной трапезе.

4. Компактная плавильня для сыра

Любые блюда с расплавленным сыром становятся вдвое вкуснее. Чтобы обеспечить себе гастрономическое и эстетическое удовольствие, можно воспользоваться такой необычной конструкцией и расправить сыр достаточно быстро. Для этого сыр выкладывается в верхнюю емкость, а внизу ставится несколько маленьких свечек, которые его постепенно нагревают и делают мягче. Верхняя часть конструкции впоследствии снимается, держать ее можно за удобную ручку. Таким образом сыр просто выливается на нужное блюдо.

5. Слайсер для овощей

С помощью этого устройства можно одним легким движением разрезать помидор или любые другие овощи на идеально ровные и одинаковый слайсы. Для этого просто закладываем овощ в специальное углубление, а затем надавливаем на рычаг: с другой стороны сразу получаем уже готовую нарезку. Значительная экономия времени и идеальная безопасность нарезки.

6. Гаджет для идеальных блинов

Этот многофункциональный гаджет позволяет сделать идеально вкусные и красивые блины с максимальной легкостью и удовольствием. Для этого в мерную чашку сначала заливаются и засыпаются необходимые ингредиенты, а затем надевается крышка на нижней части которой находится несколько изогнутых «размешивателей». Крышка фиксируется и с помощью ручки, которая находится сверху, все тщательно перемешивается. Затем нужно просто перевернуть мерную чашку и сквозь неширокое отверстие в крышке, которое образуется в месте, где снимается ручка, тесто будет равномерно выливаться на сковороду. Идеальное решение — бесподобные блины.

7. Закуски любой формы

С таким простым и удобным устройством можно забыть о мучительной лепке вареников или пельменей. Все что нужно сделать — это положить один лист раскатанного теста, на него выложить сформированную в шарики начинку, а сверху выложить еще один слой раскатанного теста. Затем формовщиком можно сделать любые фигурки: в виде кружочков, квадратиков, сердечек или звездочек. Так легко приготовить не только пельмени или вареники, но и любые другие закуски или десерты, например, печенье.

8. Универсальная крышка

Эта крышка — нечто уникальное. Она с легкостью подходит как для кастрюли, так и для обычной чашки. Все дело в размерах и материале, из которого она выполнена. Он так хорошо растягивается, что способен покрыть любой диаметр и сохранить герметичность любой емкости. Очень удобно и всегда пригодится на кухне, чтобы не приходилось иметь дело с одноразовой пищевой пленкой.

В преддверии праздника все готовят подарки своим близким. Но и тут есть советы, что подарить на Новый Год для дома, если у человека все есть.

Понравилась статья? Тогда поддержи нас, жми:

7 самых практичных материалов для отделки квартиры и дома (рекомендуют дизайнеры)

Дизайн: Анна Елина

1 Плитка и керамогранит

Керамогранит — один из самых практичных материалов на рынке, считает дизайнер Александра Дашкевич. «Отличные прочностные характеристики и разнообразие фактур и рисунков делают его незаменимым как для спокойных, так и для более выразительных отделок. Использовать его можно и на стенах, и на полу. Сейчас большой выбор широкоформатного керамогранита потрясающих расцветок, благодаря которому можно сделать бесшовные покрытия в таких зонах как душевая или ванная, а также кухонный фартук», — говорит Александра.

Анна Елина считает, что керамическую плитку можно использовать не только для пола и стен в ванной комнате или на кухонном фартуке. «Плитку можно использовать и в жилом помещении на стенах, — говорит дизайнер. — Например, уложить матовую крупноформатную плитку на стены в прихожей. Такое решение смотрится очень классно, за поверхностью легко ухаживать. Особенно актуально в маленькой прихожей, где люди все время касаются стен».

2. Микроцемент

Микроцемент — декоративное покрытие на основе цемента, смол на водной основе и минеральных добавок. На рынке появился относительно недавно и завоевал внимание дизайнеров.

Микроцемент чем-то напоминает декоративную штукатурку, при этом обладает большей прочностью и более привлекательными качествами, например, водостойкостью. Микроцемент можно применять в мокрых зонах, создавая бесшовное единое покрытие. Его можно окрасить в любой цвет, поэтому варианты использования ограничиваются только фантазией дизайнера.

3. Металлический напольный плинтус

О том, что использовать пластиковые плинтусы в интерьерах уже не стоит, вы наверняка знаете. Альтернативой им считают плинтусы из МДФ, но и у них есть недостаток, по мнению Анны Елиной.

«Многие плинтусы из МДФ со временем становятся не привлекательными внешне, их приходится постоянно подкрашивать. Металлические же плинтусы в этом смысле практичнее и отлично себя зарекомендовали», — говорит дизайнер

4. Столешницы из кварца

Кварцевый агломерат отличается высокой прочностью и отсутствием микротрещин. Анна Елина добавляет: «Это надежный материал, который будет долго служит и на кухне, и в ванной комнате, и даже на улице. Кварц не боится ни горячих, ни острых предметов».

5. Стекло

Закаленное стекло прочное и долговечное, а еще за ним несложно ухаживать. Этот материал выделяет Александра Дашкевич: «Стекло — выразительный и практичный материал. Прозрачное, крашеное, фактурное, цветное. Стекло можно использовать для отделки фартука на кухне, стен, столешниц, комодов, столов — вариантов масса».

6. Светодиодная лента

Если хочется добавить в интерьер новый световой сценарий, сделайте это с помощью светодиодной ленты. Ее можно использовать для подсветки потолка, кухонных шкафов, ниш, полок и других целей.

Светодиодную ленту мы часто применяем в домах, квартирах и офисах. Она может служить и 10 лет, и не перегореть. К тому же светодиодная лента не боится влажности, что делает ее подходящей для ванных комнат и санузлов. Немаловажный плюс — светодиоды потребляют мало электроэнергии и дают красивый световой эффект.

7. Натяжные потолки

Натяжные потолки могут быть разными, не все впишутся в современный интерьер удачно. Например, цветной глянец стоит использовать с осторожностью. Зато матовые белые покрытия действительно сложно отличить от краски. Анна Елина считает, что натяжной потолок — отличный вариант отделки для квартир в новостройках.

«Натяжные потолки укоренились в отделке квартир, заняв достойное место. Особенно если это новостройка, где даже у самого высококлассного мастера потолок из гипсокартона даст трещину», — говорит дизайнер.

  • Материал подготовила: Анастасия Дубровина
Пока комментариев нет. Начните обсуждение!

ИВД. 2-комнатные квартиры

Нашли ошибку? Выделите ее и нажмите Ctrl+Enter

Сайт IVD.ru — ведущий интернет-проект, посвященный вопросам реконструкции и оформления интерьера жилых помещений. Основной контент сайта составляет архив журнала «Идеи Вашего Дома» — эксклюзивные авторские статьи, качественные иллюстрации, практические советы и уроки. Над проектом работает команда профессионалов в тесном сотрудничестве с известными дизайнерами, архитекторами и ведущими экспертами издательства.

На нашем сайте вы можете подобрать комплексные дизайнерские решения; просмотреть подробные обзоры рынка строительных и отделочных материалов, мебели, техники и оборудования; сравнить собственные идеи с дизайн-проектами ведущих архитекторов; напрямую пообщаться с другими читателями и редакцией на форуме.

Ссылка на основную публикацию