Точность сборочного процесса

Точность сборочных соединений

Каждая деталь машины при работе в любой момент времени занимает определенное положение относительно других деталей.

Это условие обеспечивается кинематической схемой машины.

Определенность базирования деталей – характеризуется неизменным сохранением соответствующего контакта соприкасающихся поверхностей, что обеспечивается при сборке.

Основное назначение машины – преобразование движений, передача сил и моментов.

Силы и моменты могут искажать форму звеньев, что вызывает отклонения от заданного движения или положения рабочего органа. Эти отклонения характеризуют точность машины и зависят от конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов. Одной из составляющих являются погрешности, допускаемые при сборке.

Точность сборки – степень совпадения материальных осей, контактирующих поверхностей или иных элементов сопрягающихся поверхностей с положением их условных прототипов, заданными размерами чертежа или технологическими требованиями.

Параметры, характеризующие точность машины и ее конструктивных и сборочных элементов устанавливаются служебным назначением изделия.

При этом точность должна быть для каждого конкретного соединения экономически целесообразной.

3.6.1. Причины отклонений размерных связей, возникающих при сборке машины

Точность реализации размерных связей в машине в процессе ее сборки зависит от многих факторов, основными из которых является:

· отклонение формы, относительного поворота, и расстояний деталей при их изготовлении. Эти отклонения приводят к отклонениям положения деталей от требуемого, к неправильному сопряжению и так далее;

· деформации самих деталей и стыков между ними. Деформации являются причинами нарушения геометрической точности деталей по всем показателям, а следовательно, и изменения их положения, достигнутого до приложения силового замыкания;

· неточность и состояние технической оснащенности;

· относительные сдвиги деталей в промежутке между базированием и закреплением;

· культура производства (грязь, заусеницы, задиры на поверхностях соединения);

Основой назначения допусков на размеры является размерный анализ.

Обозначением через А и А1 – переменные размеры охватывающей, а через В и В1 – охватываемой детали.

Зазор или натяг в сопряжении будет функцией

(3.25)

Уравнение зависимости зазора или натяга в общем виде будет

(3.26)

Для цилиндрического сопряжения А = До (диаметру отверстия) В = dв (диаметру вала)

;

Точность цилиндрического отверстия характеризуется: 1) совпадение осей; 2) точность углового положения в сечении перпендикулярном оси; 3) точностью относительного положения вдоль оси.

Для собираемости такого соединения требуется

(3.27)

Дом – наибольший диаметр отверстия;

dвб – наибольший диаметр вала.

Угол перекоса (3.28)

Условие сборки этого соединения при современном действии двух факторов – совмещение осей и их относительного поворота в общем случае выражается зависимостями

(3.29)

(3.30)

где Дм – наименьший зазор в соединении;

, – суммы погрешностей составляющих цепей относительно поворота б и в (соответственно в двух плоскостях); – допуск замыкающего звена.

Выводы: для того чтобы обеспечить собираемость необходимо составить размерную цепь, определить допуски замыкающего звена и составляющих звеньев размерной цепи.

3.6.2. Особенности достижения точности при сборке

Основой для анализа особенностей достижения является зависимость для определения размера замыкающего звена как функции составляющих размеров.

(3.31)

(3.32)

, , и т.д. есть величины полей допусков щ1, щ2 поэтому

(3.33)

Анализ этого равенства показывает:

Повысить точность возможно за счет: повышения точности составляющих звеньев (уменьшением полей допусков ), сокращением количества m звеньев цепи (метод наикротчайшего пути), уменьшением передаточного отношения.

Наибольшая эффективность достигается одновременным сочетанием всех трех путей.

Обеспечение надежности и долговечности машин может быть достигнуто за счет уменьшения размеров полей допусков, что влечет за собой, как правило, повышение стоимости обработки.

Одна из основных и трудоемких задач найти характер сопряжения, как функцию физических, технологических, конструктивных, эксплуатационных факторов.

Эта зависимость для скользящего цилиндрического соединения поршня может быть записана в виде:

(3.33)

з – вязкость смазки;

v – скорость относительного перемещения;

j – скорость приложения нагрузки;

– шероховатость поверхностей сопряжения (остальные обозначения на рис.)

В процессе работы детали изнашиваются. Поэтому До – есть функциональный зазор, и зависит также от времени и свойств поверхностей деталей и условий работы.

В общем случае срок службы детали

Т1 – время приработки;

Т2 – срок нормальной работы до момента катастрофического износа.

Если суммарный износ выразить через m1 (мм), а в единицу времени q (мм/ч) то

; ;

(3.34)

Отсюда ясно, чем меньше Д, тем выше срок службы.

Оптимальную величину зазора получить за счет гидродинамического расчета очень сложно и формулы имеют приближенное значение в виду действия многих факторов: (свойства материалов, характер действия нагрузок, условия теплопередачи, элипсность, конусность и пр.). Поэтому их находят экспериментально.

Правильный выбор посадок обеспечивает равностойкость.

В ряде случаев для повышения эксплуатационных свойств прибегают к изменению конструкции соединения. Например, полностью избежать нагрузок между поршнем и цилиндром можно достичь применением лабиринтных нагрузок.

Одним из важнейших условий длительной работы соединения является характер базирования.

Когда речь идет о зазоре, то значение этих зазоров является теоретической величиной, так как зафиксированное их положение на чертеже, при помощи двухсторонних связей теряет строгую определенность, так как связи становятся односторонними.

Постоянство базирования достигается соответствующей конструкцией узлов, создающих силы и моменты, вызывающих силовые замыкания.

Большинство конструктивных решений основано на использовании сил упругости, трения, гидравлического давления. Следует учитывать силы и моменты, вызывающие силовые замыкания и деформации.

Эти силы делят на полезные (искусственно создаваемые, например, при развальцовке, затяжке резьбы и др.) и вредные (искажают форму детали, отклонение от прямолинейности при неточном базировании).

Все перечисленное выше, что работающая машина имеет действительную точность, отличную от точности при отсутствии нагрузок.

Решение задачи обеспечения и определения действительной точности лежит в рамках проблемы технологической диагностики. Это один из моментов косвенного измерения некоторых параметров в процессе испытания и работе.

В процессе изготовления станка в основном достигается точность его статистической настройки, не касаясь динамики процесса сверления.

Дата добавления: 2014-11-29 ; Просмотров: 963 ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Методы обеспечения точности сборки

Качество сборочных работ определяется:

1. качеством деталей, сборочных единиц;

2. качеством проведения комплектовочных работ.

Точность сборки – степень соответствия действительных параметров соединения параметрам, регламентированным технической документацией.

Требуемая точность сборки достигается следующими методами:

1. Метод полной взаимозаменяемости– метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров (подгонки), например сборка коренных и шатунных подшипников двигателя.

Этот метод целесообразен при сборке соединений, состоящих из наибольшего количества деталей.

2. Метод неполной взаимозаменяемости – метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора, подгонки, а часть соединений не удовлетворяют точности сборки и требуют разборки и повторной сборки.

3. Метод групповой взаимозаменяемости (селективный метод) – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерной групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах размерной группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Например, соединение поршневой палец – отверстие в поршне – отверстие в шатуне – 4 размерных группы

1. высокая эффективность;

2. экономическая точность;

3. более низкая стоимость обработки деталей

1. дополнительный 100% контроль;

2. добавочная сортировка работы и маркировка;

3. более точные измерительные средства

4. незавершенное производство

4.Метод регулирования – метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей соединения (компенсатора – кольца, шайбы, прокладки, регулировочные болта и др.) без снятия слоя металла.

5. Метод пригонки – метод, при котором требуемая точность достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя металла, например соединение клапан-седло клапана в головке цилиндров, в плунжерной паре.

Размерные цепи

Сборочные и рабочие чертежи автомобиля, его сборочных единиц (узлов и механизмов) создаются на основе расчетов (динамического, кинематического и размерного).

Размерными расчетами устанавливаются размеры деталей и допустимые отклонения взаимного их положения, а также взаимосвязь между размерами сборочных единиц и нескольких деталей, входящих в сборочную единицу (все это предопределяет качество машины и ее составных частей).

Точность сборки определяют решением сборочных размерных цепей.

Размерная цепь – замкнутый контур взаимосвязанных размеров одной детали (или нескольких деталей) с допусками.

Замкнутость размерного контура – необходимое условие для составления и анализа размерной цепи.

Классификация размерных цепей:

1. по степени детализации

1.1.1 общей компоновки – характеризуют взаимосвязь между размерами сборочных единиц автомобиля, собираемых в единое целое.

1.1.2 узловые – предопределяют взаимосвязь между размерами нескольких деталей, входящих в сборочную единицу.

1.2 детальные – характеризуют взаимную связь размеров или поверхностей, относящихся к одной детали. Расчетом детальной размерной цепи достигается заданная точность взаимного расположения поверхностей и осей деталей.

2. по расположению звеньев в пространстве

2.1 линейные – все звенья, входящие в размерную цепь, расположены параллельно между собой (линейные размеры)

2.2 плоские – все звенья в одной или нескольких параллельных плоскостях (но некоторые звенья не параллельны между собой)

2.3 пространственные – некоторые или все звенья не параллельны между собой и лежат в непараллельных плоскостях.

2.4 угловые – звеньями которых являются угловые размеры

3. в зависимости от поставленной задачи

3.1 конструкторские – задача обеспечения точности решается при конструировании изделий.

3.2 технологические – задача обеспечения точности решается при изготовлении детали по мере выполнения технологического процесса.

3.3 измерительные – когда решается задача измерения величин, характеризующих точность изделия.

Размерные цепи можно изображать графически в виде схем. Размеры, образующие размерную цепь, называются звеньями размерной цепи. Отдельные звенья размерной цепи обозначаются буквами, а в индексе дается порядковый номер звена (А1, А2).

Размерная цепь состоит из следующих звеньев:

1. исходное (замыкающее) звено – звено, возникающее в результате постановки задачи при проектировании (или получаемой в цепи последним в результате решения задачи при изготовлении и ремонте) – АΔ , БΔ;

Читайте также:  Gsm сигнализации своими руками из телефона

2. составляющее звено – звено, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена – А1, А2…Б1, Б2…;

2.1увеличивающее звено –звено, при увеличении которого увеличивается замыкающее звено.

2.2уменьшающее звено –звено, при увеличении которого уменьшается замыкающее звено.

3. компенсирующее звено – звено, изменением размера которого достигается требуемая точность замыкающего звена – А , Б и т.д.; В качестве компенсаторов используются шайбы, установочное кольцо, набор прокладок, пружины, соединительные и шлицевые муфты.

4. общее звено – звено, принадлежащее одновременно несколько размерным цепям А5 – Б9 и т.д.;

В каждой размерной цепи есть только одно замыкающее или исходное звено, все остальные звенья являются составляющими.

Замыкающее звено может быть положительным, отрицательным и равным нулю. Решение размерных цепей позволяет определить номинальные размеры и допуски замыкающего звена, а затем, сопоставив их с действительным размером, судить о величине погрешностей.

Звено сборочной размерной цепи, которое определяет функционирование механизма, и для обеспечения точности которого, решается размерная цепь, называется исходным (функциональным) размером (зазор, натяг).

На схеме стрелки над буквенным обозначением направленные вправо – увеличивающий размер (звено), влево – уменьшающий.

Точность сборочного процесса

Точность сборки — свойство технологического процесса сборки изделия обеспечивать соответствие действительных значений параметров изделия значениям, заданным в технической документации. Точность сборки зависит от точности размеров и формы, шероховатости сопрягаемых поверхностей деталей, их взаимного положения при сборке, технического состояния средств технологического оснащения, деформации системы «оборудование — приспособление — инструмент — изделие» в момент выполнения сборки и т. п. Точность сборки аналитически может быть определена с помощью сборочных размерных цепей.

Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из составляющих, исходного (замыкающего) и других видов звеньев.

Составляющее звено — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение исходного (замыкающего) звена. Составляющие звенья обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, А1 А2 или Б1 Б2).

Исходное (замыкающее) звено — звено, получаемое в цепи последним в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте. Оно обозначается той же буквой алфавита с индексом ∑ (например, A или B).

Компенсирующее звено — звено, изменением размера которого достигается требуемая точность замыкающего звена. Компенсирующее звено обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой к (например, А или Б).

По характеру воздействия на замыкающее звено составляющие звенья могут быть увеличивающими или уменьшающими, т. е. при их увеличении замыкающее звено увеличивается или уменьшается. Увеличивающие звенья могут обозначаться стрелками, направленными вправо – →А , уменьшающие — стрелками влево — ←А .

Требуемая точность сборки изделий достигается одним из пяти методов: полной, неполной и групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.

Метод полной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей без их выбора, подбора или изменения размеров. Применение метода полной взаимозаменяемости целесообразно при сборке соединений, состоящих из небольшого количества деталей, так как увеличение числа деталей требует обработки сопряженных поверхностей с меньшими допусками, что не всегда технически достижимо и экономически целесообразно.

Метод неполной взаимозаменяемости — метод, при котором требуемая точность сборки достигается не у всех соединений при сопряжении деталей без их выбора, подбора или изменения размеров, а у заранее обусловленной их части, т. е. определенный процент (или доли процента) соединений не удовлетворяет требованиям точности сборки и требует разборки и повторной сборки. Метод неполной взаимозаменяемости целесообразен, если дополнительные затраты на выполнение разборочно-сборочных работ меньше затрат на изготовление сопрягаемых деталей с более узкими допусками, обеспечивающими получение требуемой точности сборки у всех соединений.

Метод групповой взаимозаменяемости (так называемый селективный метод) — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем соединения деталей, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые они предварительно рассортированы. В пределах каждой группы требуемая точность сборки достигается методом полной взаимозаменяемости. Данный метод обеспечивает высокую точность сборки, однако сопряжен с дополнительной операцией сортировки деталей на размерные группы, необходимостью хранения запасов деталей всех размерных групп и невозможностью использования части деталей, когда сопрягаемые детали неравномерно распределяются по размерным группам.

Метод регулирования — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера одной из деталей (или группы деталей) соединения, называемой компенсатором, без снятия слоя материала. Например, требуемая точность осевого зазора (натяга) соединений с коническими подшипниками качения (дифференциал, главная передача, механизм рулевого управления и др.) обеспечивается изменением толщины неподвижного компенсатора, а точность зазора между торцом клапана и болтом толкателя или коромысла (клапаном-коромыслом) достигается путем изменения положения подвижного компенсатора — регулировочного болта — в осевом направлении.

Метод пригонки — метод, при котором требуемая точность сборки достигается путем изменения размера компенсатора со снятием слоя материала. Например, требуемая точность посадки плунжера в гильзе или клапана в корпусе форсунки, а также герметичность в соединении клапан — гнездо головки цилиндров достигается путем притирки.

Точность сборочных соединений. Сборочные базы. Понятие о точности сборки. Размерный анализ в технологии сборки. Контроль точности.

Качество и, в частности, точность машин зависят от качества исходных материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделия, поступающих от других предприятий.

Повышение точности изготовления деталей сокращает трудоемкость сборки машин вследствие частичного или полного устранения пригоночных работ, способствует достижению взаимозаменяемости элементов машин и обеспечивает возможность поточной сборки и сокращения срока ремонта машин, находящихся в эксплуатации.

Точность изготовления заготовок, деталей и собранной машины или отдельных еесоединений связаны между собой и находятся в определенной зависимости.

Достижение требуемой точности обработки заготовок, деталей и готовых машинвсегда связано с затратами средств. Чем меньше допуск, тем больше необходимозатратить средств на оборудование, инструмент и создание соответствующейпроизводственной обстановки. Затраты особенно велики, когда допускиисчисляются долями микрометра. Проблема соотношения точности и стоимостиобработки является одной из основных при разработке ТП.

Допуск, указанный конструктором, при изготовлении деталей может быть выдержаннесколькими способами. Они зависят прежде всего от производственных условий.

При изготовлении деталей сравнительно малыми партиями оправдывает себя метод пробных ходов и измерений. Он состоит в том, что заготовку выверяют настанке, закрепляют и, совершая последовательно ряд пробных ходов режущегоинструмента или заготовки, каждый раз определяют с помощью измерительныхсредств степень приближения размеров обрабатываемой поверхности заготовки кразмерам готовой детали. В этом случае точность детали, т.е. фактическоеотклонение размеров, формы и расположения, в наибольшей степени определяетсяквалификацией рабочего. Способ позволяет добиться весьма высокой точностидеталей. однако производительность оказывается, как правило, низкой, посколькубольшое число рабочих ходов, выверка и измерения могут требовать больших затрат времени. Поэтому изготовление деталей со строгим соблюдением такта выпуска в этом случае исключается, а сам способ используют при обработке заготовок мелкими партиями.

С увеличением количества заготовок в партии применяют метод обработки на предварительно настроенных станках. В этом случае заготовки не выверяют, азакрепляют, как правило, в приспособлениях, которые определяют их положение относительно оборудования и инструмента. Инструмент или заготовка совершают обычно один ход, в результате которого технологическая замкнутая система обеспечивает все необходимые точностные показатели детали. Такой способ обеспечивает заданную производительность с соблюдением такта выпуска, а точностные показатели зависят целиком от состояния технологической системы.

Субъективные факторы влияют на точность лишь в том смысле, что рабочий в соответствии со своей квалификацией настраивает технологическую систему. Этот способ экономически себя оправдывает особенно при больших партиях заготовок, когда затраты на настройку технологической системы раскладываются на стоимость большого количества деталей. Примерами этого распространенного способа является точение на гидрофицированных или многорезцовых автоматах, фрезерование на продольно-строгальных станках, тонкое растачивание и др.

В обоих рассмотренных способах стараются снизить действие на точность субъективного фактора. Наиболее действенным фактором может явиться применение мерного режущего инструмента. Смена такого инструмента слабо сказывается на точности обработки.

Некоторые видоизменения первого способа достижения точности могут возникнуть при изготовлении уникальных деталей в тяжелом машиностроении. Сначала изготовляют тот элемент детали, который оказывается более трудоемким и связан с преодолением технологических трудностей (например, получение фасонного отверстия).

Далее с помощью измерительных средств определяют точностные показатели в закоординированных сечениях обработанной поверхности. Значения этих показателей заносят в формуляр. Сопрягаемую деталь (например, фасонный вал) изготовляют по формуляру, который является исходным документом для станка, расположенного в другом цехе, фирме, стране и т.д. Идея работы по формуляру развита в прецизионном машиностроении, когда в систему связаны два металлорежущих станка, изготавливающих сопряженные детали. Например, если на одном станке производят прецизионные гайки для шариковой винтовой передачи, то все отклонения параметров винтовой поверхности конкретной гайки автоматически передаются на станок, изготавливающий конкретный ходовой винт с учетом точностных особенностей конкретной гайки. Такая пара “винт – гайка” обладает наивысшей точностью, но ее детали не являются взаимозаменяемыми.

Прогрессивным является способ достижения точности с использованием подналадчиков. В технологическую систему встраивают измерительное и регулирующее устройство, которое является подналадчиком. Изготавливаемые детали по окончании процесса обработки измеряют, и в случае выхода выдерживаемого размера из поля допуска система автоматически настраивается, т.е. корректируется, чтобы снова получать необходимые точностные характеристики.

Такую систему используют, когда совершается один рабочий ход (например, растачивание). Если же заготовка обрабатывается за несколько рабочих ходов, то ее измеряют в процессе обработки. По достижении заданного размера система отключается автоматически. Этот способ позволяет повысить точность и производительность при наименьшем воздействии субъективных факторов. Способ находит свое развитие при создании самонастраивающихся (адаптивных) и самооптимизирующихся систем.

При выборе способа обеспечения заданного размера следует особо учитывать производимые затраты. На рис. 1.5.68 приведен график затрат С в зависимости от квалитета точности, достигаемого различными методами обработки. Кривая 1 показывает существенное увеличение затрат при достижении высокой точности, что связано с необходимостью применения прецизионных станков и квалифицированной рабочей силы. Этот эффект снижается с применением чистового шлифования (кривая 2) и далее – тонкого шлифования (кривая 3).

Читайте также:  Баня-бочка своими руками, чертежи

Рис. 1.5.68 График изменения затрат при использовании различных методов обработки: 1 – точение, 2 – чистовое шлифование, 3 – тонкое шлифование.

В ходе достижения заданного размера всегда используется замкнутая

технологическая система, поэтому любой размер концентрирует погрешности, создаваемые всеми элементами системы. Тем не менее, во многих случаях из всех погрешностей можно выделить доминирующие, т.е. те, которые влияют на размер в наибольшей степени. Можно считать, что, например, при развертывании отверстия в заготовке 3 (рис. 1.5.69, а) диаметр D отверстия будет в основном определяться размерами инструмента. Поэтому величину D можно условно назвать “размер – инструмент”. Аналогично размер Р (рис. 1.5.69, б) будет в значительной степени определяться степенью настройки фрезерного станка относительно заготовки. Поэтому величину Р можно условно назвать”размер – станок”. При сверлении отверстий в заготовке, помешенной в приспособление (сверлильный кондуктор), расстояние А на детали в наибольшей степени будет зависеть, от точности изготовления кондуктора (рис. 1.5.69, в).

Рис. 1.5.69 Схемы образования размеров.

Поэтому величину А можно условно назвать «размер – приспособление». Такая классификация размеров может быть использована при общем анализе формирования точности деталей.

Способы достижения заданной точности на сборочных операциях в значительной степени определяют надежность всего изделия. В массовом и серийном производствах распространена сборка с обеспечением полной взаимозаменяемости. При этом качественное соединение образуют любые сопрягаемые детали, входящие в сборочную единицу. Пригонки деталей отсутствуют. Допуски на сопрягаемые детали устанавливает конструктор, но взаимозаменяемость может произойти, если эти допуски равны или больше допусков технологических. Чем больше деталей в размерной цепи сборочной единицы, тем более жестким должен быть допуск на каждую деталь. Это обстоятельство существенно удорожает производство

Возможность осуществления сборки с полной взаимозаменяемостью проверяется с помощью теории размерных цепей. Размерная цепь может быть рассмотрена непосредственно на рабочем чертеже (рис.1.5.70, а) или в виде схемы (рис.1.5.70, б). Любой размер (звено цепи) может быть представлен как замыкающий. Например, значения А1, А2, – ,Am могут являться или непосредственно размерами, или отклонениями (допусками). Замыкающее звено (в данном случае зазор) обозначено А.

Размерная цепь должна быть непременно замкнута.

Основное уравнение теории размерных цепей имеет вид m – 1

i = 1

Если конструктор предусматривает в цепи деталей зазор, который должен быть образован при любом соединении, полученном методом полной взаимозаменяемости, то это требование легко можно проверить с помощью основного уравнения и нескольких правил теории размерных цепей.

Сборку можно проводить и способом неполной взаимозаменяемости. В этомслучае допуски на размеры сопрягаемых деталей принимают большими, чем в предыдущем случае. Тогда требуемая точность замыкающего звена будет обеспечена не у всех объектов. Число объектов заданного качества определяют с помощью аппарата теории вероятностей. Дополнительные затраты на достижение необходимых размеров замыкающего звена у объектов, не обладающих заданным качеством, могут быть при определенных условиях достаточно малыми.

Рис. 1.5.70. Сборочная размерная цепь: а — рабочий чертеж,

Заданный размер или посадка могут быть также обеспечены способом групповой взаимозаменяемости. В этом случае конструкторские допуски меньше технологических, т.е. получаемых в результате изготовления деталей. Все полученные детали сортируют на группы, а затем соответствующую посадкуобеспечивают подбором охватывающих и охватываемых деталей из соответствующих групп. Время подбора каждой пары деталей может существенно колебаться. Поэтому метод групповой взаимозаменяемости в представленном виде нельзя применять при поточном методе производства.

Способ сборки с регулировкой состоит в том, что размеры деталей, входящих в размерную цепь, имеют технологические допуски, т.е. характеризуются точностью, обеспечиваемой в данном производстве, но замыкающее звено имеет размер или гарантирует посадку за счет компенсирующего звена. Допустим, что для цепи, приведенной на рис. 2.9, требуется обеспечить необходимый зазор а о при отклонениях А1,.-,А4, которые оказываются очень большими, что существенно удешевляет производство.

Компенсирующим звеном может оказаться шайба 1 (рис. 1.5.70, а) или втулка 2 (рис.1.5.70, б), которую в процессе сборки можно регулировать, а после регулирования закреплять. Компенсирующие звенья в наборе (шайбы, втулки и т.д.) имеют различные размеры.

Сборка с пригонкой позволяет обеспечить необходимый размер припиливанием, шлифованием, шабрением и т.п., а также применением специальной детали, включаемой в сборочную цепь. Так, необходимый в предыдущем случае зазор может быть обеспечен дополнительной обработкой (пригонкой) торца втулки 3 (рис. 1.5.70, в). Такой способ достижения заданного размера применяют в единичном и мелкосерийном производствах.

Рис. 1.5.70 Схемы сборки с регулировкой (а, б) и пригонкой (в).

Выбор способа сборки зависит от типа производства и анализируется с помощью размерных цепей. Способ полной взаимозаменяемости используют обычно для коротких и простых цепей. Если число звеньев в цепи оказывается большим, то этот способ требует установления на каждое звено жестких конструкторских допусков. Каждый принятый способ выполнения заданного размера следует непременно анализировать с экономических позиций.

Механическое удерживание земляных масс: Механическое удерживание земляных масс на склоне обеспечивают контрфорсными сооружениями различных конструкций.

Папиллярные узоры пальцев рук – маркер спортивных способностей: дерматоглифические признаки формируются на 3-5 месяце беременности, не изменяются в течение жизни.

Электронная библиотека

При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров или натягов.

Погрешности сборки вызываются рядом причин:

· отклонением размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей;

· несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей;

· неточной установкой и фиксацией элементов машины в процессе ее сборки;

· низким качеством пригонки и регулирования сопрягаемых деталей;

· несоблюдением режима сборочной операции;

· геометрическими неточностями сборочного оборудования и технологической оснастки;

· неправильной настройкой сборочного оборудования.

Многие вопросы, связанные с достижением требуемой точности сборки, решаются с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия.

Достичь необходимой точности сборки – это значит, получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за пределы допускаемых отклонений.

Точность сборки может быть обеспечена методами полной взаимозаменяемости, неполной (частичной) взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости (селективной сборки), регулирования и пригонки.

Сборка методом полной взаимозаменяемости может быть осуществлена, если допуск замыкающего звена рассчитывают по предельным значениям допуска на размеры составляющих звеньев. Сборка этим методом имеет следующие преимущества:

· простота, так как процесс сборки сводится лишь к соединению сопрягаемых деталей и узлов без пригонки;

· возможность сборки по принципу потока, так как отсутствие пригоночных работ упрощает организацию поточной линии;

· возможность более широкой кооперации заводов по изготовлению деталей и узлов;

· легкость замены деталей и узлов в машинах, находящихся в эксплуатации.

Метод полной взаимозаменяемости целесообразен в серийном и массовом производстве, при коротких размерных цепях (например, в сопряжении вал – втулка) и отсутствии жестких допусков на размер замыкающего звена. Для многозвенных размерных цепей такой метод не выгоден, так как приводит к необходимости назначения весьма жестких допусков на размеры составляющих звеньев.

Сборка методом неполной (частичной) взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющих размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства.

В основе метода лежит положение тории вероятностей, согласно которому крайние значения погрешностей составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем некоторые средние значения.

Расширение допусков на обработку сопрягаемых деталей приводит к экономии средств и труда. Сборка методом неполной взаимозаменяемости целесообразна в серийном и массовом производствах для многозвенных цепей.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости (селективная сборка) заключается в том, что детали изготавливают с расширенными полями допусков, а перед

сборкой сопрягаемые детали сортируют на размерные группы для обеспечения допуска посадки, предусмотренного конструктором.

При сборке соединяют между собой детали одной размерной группы, причем точность деталей каждой группы соответствует конструктивным допускам.

В серийном производстве детали сортируют на размерные группы с помощью калибров, в массовом производстве – с помощью сортировочных автоматов.

Сборку деталей каждой группы ведут по методу полной взаимозаменяемости. Сборка этим методом требует четкой организации сортировки деталей, их хранения и доставки на сборочные места, а также усложняет ремонт машин в связи с возрастанием номенклатуры запасных частей пропорционально числу размерных групп.

Сборка методом регулирования заключается в том, что необходимая точность размера замыкающего звена достигается путем изменения размера заранее выбранного компенсирующего звена. В качестве компенсатора используют кольца, прокладки, регулировочные винты, втулки с резьбой, клинья, эксцентрики и др.

Сборка методом регулирования имеет следующие преимущества: универсальность; простоту сборки при высокой ее точности; отсутствие пригоночных работ; возможность регулирования соединения в процессе эксплуатации машины.

Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя материала каким-либо чистовым методом обработки. Сборка методом пригонки трудоемка и целесообразна в единичном и мелкосерийном производствах.

Срочно?
Закажи у профессионала, через форму заявки
8 (800) 100-77-13 с 7.00 до 22.00

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ, ОБЕСПЕЧИВАЮЩИЕ ТОЧНОСТЬ СБОРКИ

При выполнении сборочных работ возможны ошибки во взаимном расположении деталей и узлов, их повышенные деформации, несоблюдение в сопряжениях необходимых зазоров или натягов.

Погрешности сборки вызываются: отклонением размеров, формы и расположения поверхностей сопрягаемых деталей; несоблюдением требований к качеству поверхностей деталей; несоблюдением режима сборочных операций, например при затяжке винтовых соединений или при склеивании; геометрическими неточностями сборочного оборудования и технологической оснастки; неправильной настройкой сборочного оборудования.

Многие вопросы, связанные с достижением требуемой точности сборки, решаются с использованием анализа размерных цепей собираемого изделия. Приведем основные уравнения размерных цепей 116,19].

Погрешность размера замыкаемого звена размерной цепи равна сумме погрешностей размеров составляющих звеньев данной цепи:

где со, — погрешность размера /-го звена цепи; т — число звеньев размерной цепи, включая замыкающее звено.

Допуск на замыкающее звено размерной цепи:

где 7) допуск /-го звена цепи.

Читайте также:  Не стесняйтесь проявлять свои таланты

Достичь необходимой точности сборки означает получить размер замыкающего звена размерной цепи, не выходящий за пределы допускаемых отклонений.

Точность сборки может быть обеспечена методами полной взаимозаменяемости, неполной взаимозаменяемости, групповой взаимозаменяемости, регулирования и пригонки.

Сборка методом полной взаимозаменяемости может быть осуществлена, если допуск замыкающего звена рассчитывают по предельным значениям допуска на размеры составляющих звеньев, т.е. по формуле (10.2). Данный метод экономично применять в крупносерийном и массовом производстве. Сборка этим методом имеет следующие преимущества: простота, возможность сборки по принципу потока, возможность более широкой кооперации заводов по изготовлению деталей и узлов, легкость замены деталей и узлов в машинах. Недостаток метода — уменьшение допусков на составляющие звенья, что приводит к увеличению себестоимости изготовления и трудоемкости.

Сборка методом неполной (частичной) взаимозаменяемости заключается в том, что допуски на размеры деталей, составляющие размерную цепь, преднамеренно расширяют для удешевления производства. В основе метода лежит положение теории вероятностей, согласно которому крайние значения погрешностей составляющих звеньев размерной цепи встречаются значительно реже, чем некоторые средние значения. Предполагая, что действительные отклонения размеров составляющих звеньев будут случайными и взаимно независимыми, расчет допуска на размер замыкающего звена ведут согласно правилу квадратного суммирования по формуле

где а — коэффициент риска, характеризующий процент выхода значений замыкающего звена за пределы установленного для него допуска (при а- 3 риск брака равен 0,27%; при а- 2 он составляет 4,5% и при а = 1 риск составляет 32%); Kj — коэффициент, характеризующий закон рассеяния размеров /-го составляющего звена (при нормальном законе рассеяния размеров К = 1/9; при законе рассеяния размеров Симпсона К= 1/6; при законе равной вероятности К = 1/3); 7) — расширенный допуск на /-е составляющее звено.

Такая сборка целесообразна в серийном и массовом производствах при многозвенных размерных цепях.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости заключается в том, что детали изготовляют с расширенными полями допусков, а перед сборкой сопрягаемые детали сортируют на размерные группы для обеспечения допуска посадки, предусмотренного конструктором.

Число размерных групп рассчитывают следующим образом:

  • • определяют по чертежу соединения допуск посадки, который равен сумме допусков 7а и 7в (исходя из экономических соображений и возможностей производства), т.е. устанавливают производственные (технологические) допуски 7ап и 7вп, которые должны быть кратны конструктивным допускам;
  • • определяют число размерных групп из соотношения п = (Гап+ +п)/(7а+ 7в).

При сборке соединяют между собой детали одной размерной группы, причем точность деталей каждой группы соответствует конструктивным допускам.

Для обеспечения среднего зазора или натяга, одинакового для каждой размерной группы, необходимо соблюдать равенство конструктивных допусков на сопрягаемые детали, т.е. Га = Гв.

В серийном производстве детали сортируют на размерные группы с помощью калибров, а в массовом производстве — с помощью сортировочных автоматов.

Сборку деталей каждой группы ведут по методу полной взаимозаменяемости.

Сборка методом групповой взаимозаменяемости применяется в массовом и крупносерийном производствах при сборке соединений, обеспечение точности которых другими методами потребует больших затрат. Сборка этим методом требует четкой организации сортировки деталей, их хранения и доставки на сборочные места, а также усложняет ремонт машин в связи с возрастанием номенклатуры запасных частей пропорционально числу размерных групп. Недостатком данной сборки являются также дополнительные затраты на сортировку деталей.

Сборка методом регулирования заключается в том, что необходимая точность размера замыкающего звена достигается путем изменения размера заранее выбранного компенсирующего звена.

Сборка методом регулирования имеет следующие преимущества:

  • • универсальность (метод применим независимо от числа звеньев в цепи, от допуска на замыкающее звено и масштаба выпуска детали);
  • • простота сборки при высокой ее точности;
  • • отсутствие пригоночных работ;
  • • возможность регулирования соединения в процессе эксплуатации машины.

Сборка методом пригонки заключается в достижении заданной точности сопряжения путем снятия с одной из сопрягаемых деталей необходимого слоя материала опиловкой, шабрением, притиркой или любым другим способом.

Припуск на пригоночные работы определяют по формуле:

где 7^ — допуск размера замыкающего звена с учетом расширенных допусков на размеры сопрягаемых деталей; Тъ — допускаемое отклонение размера замыкающего звена; Т( допуск /-го размера составляющего звена; m — общее число звеньев, включая и замыкающее.

Сборка методом пригонки трудоемка и целесообразна в единичном и мелкосерийном производствах.

Что купить вместо iPhone 12 Mini: 5 очень крутых компактных смартфонов

Некоторые из них дешевле, чем iPhone 12 Mini, другие стоят столько же, однако присмотреться к ним в любом случае стоит

Уже завтра, 13 ноября, в России начнутся продажи iPhone 12 Mini – самого миниатюрного смартфона 2020 года с флагманскими возможностями. Он действительно не имеет прямых аналогов: экран у аппарата 5,4-дюймовый, то есть совсем маленький по современным меркам. И тем не менее: давайте посмотрим, какие альтернативы «миньке» все же существуют. Да, они будут не такими компактными, но все равно сравнительно небольшими.

Зачем искать альтернативы iPhone 12 Mini? Потому что при всех его прелестях он вышел очень недешевым – он стоит 69 990 рублей за версию со смешными по меркам 2020 года 64 Гбайт встроенной памяти. Понятно, что желающих купить аппарат будет немало, и тем не менее существуют компактные модели топ-класса подешевле и/или даже поинтереснее в плане характеристик.

iPhone SE 2020

Начнем с самого простого варианта: если нужен небольшой и компактный (по меркам iPhone 12 Mini, конечно) смартфон, то можно присмотреться к iPhone SE 2020. Почему нет? Да, не получите Face ID и OLED-экрана, зато водозащита и беспроводная зарядка останутся на месте. Ну и комплектацию с блоком зарядки и наушниками сегодня еще вполне реально купить: в продаже встречаются одновременно и новые iPhone SE 2020 (уже без блока и ушей), и «старые» (с ними). iPhone 12 Mini, как мы помним, доступен только в одной версии – без аксессуаров.

В общем, iPhone SE 2020 кажется нам весьма интересным вариантом, эдакая классика. И благодаря цене, которая к тому же постепенно снижается (версию с 64 Гбайт можно запросто купить за 35 тысяч вместо рекомендованных 40), iPhone SE 2020 наверняка станет одним из самых популярных смартфонов по итогам 2020 года. В третьем квартале он, кстати, оказался на втором месте.

Samsung Galaxy S10e

Один из главных «компактов» 2019 года, отчего-то не получивший наследника в линейке Galaxy S20. Этот 5,8-дюймовый смартфон очень ладный и симпатичный – плюс он доступен в ряде ярких расцветок. Есть поддержка беспроводной зарядки и водозащита по стандарту IP68. Экран, само собой, AMOLED, чипсет – флагманский Exynos, камеры с оптической стабилизацией (как и у всех смартфонов в этой статье, впрочем).

Есть у Samsung и другие довольно компактные модели, например, Galaxy A41, но в качестве альтернативы iPhone 12 Mini их рекомендовать сложно: уровень все же не тот. А вот Samsung Galaxy S10e вполне способен посоперничать с самым компактным смартфоном Apple. Пусть «кореец» и не выиграет по всем параметрам, ну так он ведь и стоит на треть дешевле.

Huawei P40

Маленький 6,1-дюймовый флагманский аппарат из Китая. Huawei P40 интересен, например, отличной камерой с логотипом Leica, и в этом плане он едва ли уступит айфону. И даже гарантированно кое в чем выигрывает: в P40 есть оптический зум. А вот защиту от воды и беспроводную зарядку, к сожалению, не завезли. Как и сервисов Google. Хотя это к концу 2020 года перестало быть серьезной проблемой – жить без Google сейчас очень даже можно.

В целом Huawei P40 можно охарактеризовать так: это недорогой, но весьма компактный по меркам Android-флагманов 2020 года смартфон. Да, он лишен многих обязательных для топовых моделей фишек, но зато отлично выглядит и крайне достойно фотографирует. И стоит менее 40 тысяч рублей, то есть на 30 тысяч дешевле, чем iPhone 12 Mini.

Sony Xperia 5

Аппарат начала 2020 года, который продается и сейчас, не потеряв актуальности после выхода модели Xperia 5 II (о ней – чуть ниже). Японская «пятерка» предлагает узкий и длинный 6,1-дюймовый OLED-экран с кинематографическим соотношением сторон 21:9. За счет этого дисплея смартфон получается куда более компактным, чем аналоги.

В остальном все тоже солидно: три 12-мегапиксельные задние камеры (есть и оптический зум, отсутствующий в iPhone 12 Mini), защита от воды по стандарту IP68, 128 Гбайт памяти с возможностью расширения. Под капотом все неплохо: процессора Snapdragon 855 еще долго будет хватать для всего. И да, надо понимать, что смартфоны Sony – это штучки довольно редкие. «Как все» вы с таким аппаратом точно не будете, это вам не айфон. А вот беспроводной зарядки в Xperia 5 нет, и в этом плане модель новому айфону проигрывает.

Sony Xperia 5 II

Апдейт «пятерки», и весьма интересный. Экран теперь имеет частоту обновления 120 Гц, стереодинамики стали громче, камеры улучшились и получили оптику Zeiss, а место аппаратной платформы занял еще более свежий и более мощный Snapdragon 865. Кроме того, разработчики добавили оперативки (теперь ее 8 Гбайт вместо 6), ускорили зарядку, сделали мощнее батарейку и так далее. А еще добавили ряд совсем уж необычных опций, вроде режима, позволяющего питать устройство без подзарядки батареи (актуально для игр, чтобы смартфон не нагревался), и функции модема для камер Sony. С беспроводной зарядкой, правда, снова не сложилось.

Ну а главная черта осталась на месте: Sony Xperia 5 II тоже выполнен в 6,1-дюймовом форм-факторе, тоже имеет экран формата 21:9 и тоже является очень компактным по меркам современных Android-смартфонов. Стоит аппарат при этом ровно столько же, сколько и iPhone 12 Mini. И мы бы хорошенько подумали – что из них предпочесть. Не факт, что «яблоко».

Ссылка на основную публикацию