Подготовка готовых узлов в условиях производственной линии

Технологическая схема

Процесс производства невозможно представить без регламентации технических действий и этапов. Для этого разрабатывается специальный документ – технологическая схема. Схема представляет собой графическую или текстовую интерпретацию необходимого набора операций, соблюдение которых приводит к получению готового продукта. При ее составлении учитывается количество производственных линий, набор используемого оборудования, этапы ручного и механизированного труда. Учет всех факторов и строгая регламентация производственных процессов, позволяет добиться высокой эффективности и качества производства.

Виды технологических схем

Учитывая огромное разнообразие производственных предприятий, производимой продукции, особенности различных технологий, существуют различные виды технологических схем. Общая классификация выглядит примерно следующим образом:

  1. Промышленная технологическая схема.
    Наиболее распространенный тип, который широко распространен при производстве габаритных товаров, больших объемов или крупногабаритной продукции. Они рассчитаны на длительное использование при производстве однотипной продукции долгое время. Она может быть разработана таким образом, чтобы ее можно было применять при производстве разнообразных однотипных товаров. Такие типы называют совмещенными. При их разработке учитывается возможность быстрой перенастройки оборудования для производства другого товара, практически без остановок технологического процесса.Разработка подобных схем обоснована экономическими факторами, беспрерывная работа производственной линии и работников позволяет избежать лишних растрат и повысить эффективность. Чаще всего совмещенные применяются на фармацевтических предприятиях, где на одном и том же оборудовании производятся лекарственных препараты, пищевые добавки, витамины и другие средства. Главное преимущество в том, что можно значительно снизить уровень первоначальных капиталовложений и производственных расходов в процессе эксплуатации оборудования.
  2. Опытно-промышленные.
    Данный тип является предвестником промышленных схем. Они разрабатываются в тех случаях, когда необходимо наладить производство принципиально нового типа продукции. Она может быть немного упрощенной и дополняться в процессе работы производственной линии. На ее основе технологи собирают информацию для составления основных промышленных технологических схем.
  3. Стендовые установки.
    Их еще называют модульными, они представляют собой небольшие монтажные фермы, на которых смонтированы различные типы аппаратуры. Подобная конструкция значительно упрощает производственные эксперименты, так как можно легко и быстро сделать переоборудование установки. Они применяются на небольших производствах, с незначительным объемом и габаритами производимой продукции.
  4. Лабораторные установки.
    Являются аналогом стендовых и позволяют разработать схему производства абсолютно новой продукции в лабораторных условиях, под надзором инженеров и разработчиков. Они применяются в тех случаях, когда процесс перехода от лабораторных испытаний к непосредственному производству без потери эффективности и качества. Лабораторные условия позволяют провести широкий спектр экспериментов, изучить все преимущества и недостатки технологических схем, а также точно определить пути усовершенствования.

Существует классификация технологических схем, исходя из типа производственной организации:

  1. Схемы периодического действия.
    Промышленное производство на их основе предусматривает периодические паузы и остановки производственного процесса. Чаще всего они бывают совмещенными, когда требуется переналадка линии, или же связаны с производством небольших объемов товара, когда нет необходимости соблюдения беспрерывного процесса. Процесс производства обычно выполняется в одну или две смены.
  2. Схемы непрерывного действия.
    Технологический процесс, регламентируемый ими, предусматривает определенную очередность операций, которые позволяют производить товар без необходимости прерывания. Практически каждый завод, производящий продукцию большими объемами, работает в непрерывном режиме. Некоторое промышленное оборудование не может эксплуатироваться с перерывами. Например, если в производстве участвуют жидкие вещества, застывающие во время перерывов, после чего оборудования нужно чистить. В подобных случаях очень важно, чтобы технологическая схема учитывала форс-мажорные ситуации и регламентировала способы их решения без остановки оборудования.
  3. Схемы комбинированного типа.
    Смешанные схемы предусматривают технологический процесс, сочетающий беспрерывные и прерывающиеся этапы. Подобные модели достаточно распространены, так как они более универсальны. На их основе можно производить продукцию различных типов, а также на производствах, которые зависит от уровня заказах и сезонности. Когда в определенное время необходимо беспрерывное производство, а в остальное ограничение объемов.

Выбор технологической схемы важнейший этап подготовки к запуску производства или выпуску нового товара. От качества подготовки и расчетов при разработке схемы, напрямую зависит эффективность будущего производственного процесса.

В зависимости от объема учетной информации, схемы делятся на два типа:

Полная включает графическое изображение производственного процесса, описание процессов, оборудования и приборов, автоматических процессов, устройств безопасности и защиты, энергетического питания, поставки и хранения сырья, а также готовой продукции. Она идеально подходит для изучения полного технологического процесса и наладки производственного процесса. Но она не подходит для первичного ознакомления, так как содержит огромный объем информации, быстро изучить который невозможно.

С принципиальной разновидностью работать намного легче, она отлично подходит для первичного ознакомления и содержит следующую информацию:

  1. Очередность производственных операций — четко регламентирует последовательность выполняемых действий (примером может быть покраска, сушка, нагревание, охлаждение, химические процессы и другие).
  2. Необходимое оборудование для производства (приборы, конвейеры, нагревательные чаны, холодильное оборудование, миксера, компрессоры, насосы, фильтрационное оборудование, подъемники и другие).
  3. Нормы технологического режима производственных участков (электрическое напряжение, давление, температура и другие).
  4. Способы эксплуатации сырья, заготовок и других дополнительных компонентов, получение готовой продукции, вторичное использование отходов и побочной продукции.

Принципиальную схему стоит предоставлять инженеру по безопасности, чтобы он разработал план эвакуации, расстановки выходов и средств индивидуальной защиты.

Принципиальная схема технологического процесса должна основываться на следующих принципах:

  • несколько однотипных производственных линий можно описать на примере одной;
  • также однотипные операции не нужно расписывать отдельно;
  • резервное оборудование не нужно добавлять;
  • процессы утилизации и переработки отходов можно описать кратко;
  • не нужно добавлять описание контрольно-измерительного оборудования;
  • устройства защиты объекта не описываются, так как разрабатываются на основе технологической схемы.

Общая технологическая схема производства позволяет иметь представления о будущем предприятии, системе пожарной и трудовой безопасности, определить недостатки и пути оптимизации.

Принципы составления

Технологическая схема должна составляться в строгой последовательности и соответствии с основными принципами. Она должна включать методы и способы производства, правила выполнения технологических процессов, условия работы, четкий порядок и последовательность этапов. Если производство сложное и объемное, для каждого отдельного этапа может быть разработан индивидуальный проект.

Чаще всего весь процесс представляет собой сложную структуру в виде чертежа. Он состоит из блоков, символизирующих операции, и векторов, соединяющих их.

Вектора в данном случае указывают на движение продукта. Главная задача проектирования в том, что вектора должны быть направлены в одну сторону, если существует поступательно-возвратное перемещение продукта между блоков, это усложняет восприятие информации. Все должно быть четко понятно и структурировано, читая схему, инженер должен понимать все процессы, от начала поступления сырья, до хранения готового продукта.

Часто блочные схемы дополняются буквенными и цифровыми данными, указывающие на тип оборудования. Операции могут выражаться в виде треугольников, кругов, прямоугольников и других геометрических фигур. Это значительно упрощает процесс чтения, и делает ее меньше и лаконичнее.

Типовая принципиальна технологическая схема обычно содержит перечень следующих этапов:

  1. Этап приема основного сырья, заготовок, готовых элементов и дополнительных компонентов, расположение в складских помещениях с описанием процесса погрузочных работ.
  2. Первичная обработка сырья или заготовок.
  3. Основной этап производства, предусматривающий изготовление ключевых деталей, компонентов или узлов готового продукта.
  4. Этап монтажа и комплектации товара, предусматривающий соединение полученных ранее компонентов и узлов.
  5. Упаковка готового товара.
  6. Отгрузка товара на склад для хранения или поставка покупателям.

Конечно же, разработка принципиальной аппаратурно-технологической схемы может значительно отличаться в зависимости от типа производимой продукции. В некоторых случаях она может занимать несколько листов, а в некоторых – более сотни страниц.

К счастью, в наше время составлять схемы вручную не нужно, существует определенный набор компьютерных программ, позволяющих упростить и ускорить процесс выполнения проекта. К таким программам можно отнести CADE, Concept Draw Pro и Diagram Designer. Они имеют определенные шаблоны, основываясь на которых можно создавать собственный проект. Имеющийся функционал упрощает процесс создания схем, диаграмм и графиков, вводя исходные данные.

Независимо от типа и способа разработки, технологическая схема должна быть на каждом предприятии, так в случае ее отсутствия, не получиться наладить эффективный производственный процесс.

Очень важно постоянно усовершенствовать первичный проект, исходя из полученной информации в процессе производства.

Если проект разрабатывается для нового предприятия, ее стоит расширить, включив несколько дополнительных разделов, регламентирующих следующие операции:

  1. Подготовка помещения.
    Если планируется строительство нового помещения, следует рассчитать минимально возможною площадь производственного отдела и складов. Если планируется эксплуатация готового помещения, лини производства должны располагаться компактно, в соответствии с конструктивными особенностями здания, а также не мешать свободному перемещению грузов и работников. Должна учитываться пожарная безопасность.
  2. Подготовка оборудования.
    Оборудование подбирается в зависимости от объемов, характеристик помещения и объема капитальных вложений. Предпочтение отдается компактным моделям, позволяющим выполнять такой же объем работ, как и более габаритные аналоги. При этом все элементы линии должны полноценно совмещаться и работать в комплекте. При возможности проектируется установка автоматизированных систем.
  3. Подготовка персонала.
    Персонал предприятия должен иметь необходимую квалификацию, при необходимости пройти дополнительное обучение или инструктаж по эксплуатации оборудования. Важно, чтобы работники соблюдали правила безопасности и трудовой дисциплины, а также полностью понимали и разбирались в технологической схеме изготовления своего продукта. Важно наладить вертикаль управления, информация должна быстро передаваться от исполнителей к руководству, а в обратном направлении – приказы и постановления.

Если технологическая схема разработана с соблюдением необходимых требований, производственное помещение ей отвечает, а сотрудники четко понимают свои обязанности, эффективность изготовления товара будет на высоком уровне.

Изготовление узлов, секций и блоков секций корпуса

Разбивка корпуса на узлы и секции. Их классификация

Металлический корпус современного судна формируется на построечном месте из крупных частей, называемых секциями или блоками секций, которые предварительно изготовляются в специальных сборочно-сварочных цехах.

Применение крупных сборочных элементов позволяет резко сократить стапельный период постройки судна за счет переноса значительного объема работ со стапелей в другие цехи.

В настоящее время принято подразделять корпус судна на следующие части (сборочные элементы):
деталь — неделимая часть корпусной конструкции, получаемая в результате обработки листового или профильного проката;
узел — технологически законченная часть корпусной конструкции, состоящая из двух или более деталей;
секция — технологически законченная часть корпуса судна или одной из его основных конструкций (днища, борта, палубы и т. п.), собираемая из ряда узлов и отдельных деталей;
блок секций — значительная часть корпуса судна, отсеченная одной или двумя плоскостями, параллельными плоскости мидель-шпангоута, а у крупных судов часто и плоскостями, параллельными диаметральной плоскости или основной плоскости. Собираются из нескольких секций, отдельных узлов и деталей.

Большое разнообразие предварительно изготовляемых узлов корпусных конструкций принято объединять по конструктивно-технологическим признакам в следующие основные группы:
I. Тавровые и Г-образные балки длиной более 2,5 м. Эти узлы широко применяются в составе корпусных конструкций и, в свою очередь, могут быть разделены на две подгруппы (рис. 12.1, а): прямолинейные и криволинейные.

II. Короткие тавры, бракеты и кницы с поясками. Узлы этой группы, особенно на судах некоторых проектов, встречаются в большом количестве и весьма разнообразны по размерам и форме.

III. Широкие полосы с продольными (поперечными) ребрами жесткости или поясками. К этой группе относятся узлы днищевого набора — стрингеры (рис. 12,6), вертикальный киль, флоры (рис. 12, в), а также рамного набора. Могут быть как прямолинейными, так и криволинейными.

IV. Полотнища. Весьма распространенный тип узлов. Могут быть разделены на две подгруппы: плоские и гофрированные.

V. Объемные узлы небольшой протяженности. К ним относятся фундаменты, патрубки, коробки и пр. Узлы этой группы широко представлены на судах разных проектов и отличаются большим разнообразием в размерах и конструкции.

VI. Прочие узлы. К ним могут быть отнесены сравнительно редко встречающиеся или немногочисленные узлы корпусных конструкций, например пиллерсы с кницами, рамки из полос и профилей, кронштейны различного вида, сварные изделия судовых устройств, узлы мачт и др.

Рис. 12.2. Плоскостные секции: а — плоская секция с набором одного направления; б — то же с набором двух направлений; 3 в — гофрированная секция с набором (переборка); г — бортовая секция с криволинейными обводами.

Читайте также:  Опалесцентное стекло с эффектом преломления света

Секции корпуса различают двух видов:
плоскостные — это части днища, борта, палубы, переборки й т. п., состоящие из плоского (или с небольшой кривизной) полотнища и набора (рис. 12.2);
объемные — это части корпуса или отдельных конструкций преимущественно криволинейных обводов, образующие замкнутые (полностью или частично) отсеки. К ним относятся днищевые секции со вторым дном или платформой; секции борта, включающие бортовые отсеки; секции оконечностей, секции ярусов надстроек и т. п. (рис. 12.3).

Плоскостные и объемные секции в настоящее время разделяют на следующие конструктивно-технологические группы:
I. Плоскостные секции без погиби (или плоские). Эта наиболее многочисленная группа секций состоит из двух подгрупп: секций с набором одного направления (см. рис. 12.2, а) и секций с набором двух направлений (рис. 12.2,6). К данному типу секций относятся продольные и поперечные переборки, выгородки, палубы без погиби, платформы, плоские днищевые и бортовые секции, а также секции закрытий грузовых люков.

II. Плоскостные гофрированные секции. Отличаются от секций предыдущей группы тем, что имеют гофрированное полотнище. Эта группа может быть разбита на две подгруппы: секции без набора и с набором поперек гофров (рис. 12.2, в).

К таким секциям относятся гофрированные переборки и выгородки, которые сейчас широко применяются в судостроении (особенно в надстройках), а также главные продольные и поперечные переборки танкеров и некоторых судов для перевозки насыпных грузов.

III. Плоскостные секции с цилиндрической погибью. В эту группу входят секции палуб, имеющие поперечную погибь, которая обычно остается неизменной по длине судна.

IV. Плоскостные секции с переменной кривизной. К данной группе относятся бортовые секции с изменяющейся по длине кривизной (рис. 12.2, г).

V. Объемные секции с прямолинейными обводами. Это днищевые секции с настилом второго дна и плоской обшивкой днища, объемные секции коффердамов и некоторые другие конструкции.

VI. Объемные секции с криволинейными обводами. Данную группу секций обычно делят на две подгруппы: секции, имеющие отношение ширины к высоте b/h> 3 — это днищевые секции (см. рис. 12.3, а), и секции с отношением b/h ✖

Изготовление узлов, секций, блоков корпуса судна

Технологическая классификация сборочных единиц корпуса судна

Корпус судна состоит из листовых и профильных деталей, а неко­торые его конструкции включают еще и массивные отливки и поков­ки, например, штевни. Из этих деталей в сборочно-сварочном цехе из­готавливают сборочные единицы различного уровня сложности:

  • Узлы;
  • Секции с насыщением;
  • Блоки секций.

Насыщением секции называют детали для крепления:

  • Труб судовых систем;
  • Предметов оборудования;
  • Элементов изоляции судовых помещений;
  • Устройств;
  • Дельных вещей;
  • Электротрасс;
  • Детали и узлы устройств;
  • Систем;
  • Обору­дования и отделки, размещаемые в корпусной конструкции.

При проектировании судна в КБ, его корпус делят на:

  • Сборочные единицы (секции и блоки секций), комплексно учитывая конструктив­ные (систему набора корпуса, размеры листового и профильного про­ката, расположение корпусных конструкций, механизмов и т. п.);
  • Тех­нологические (метод постройки судна, удобство выполнения основных видов корпусных работ при изготовлении и монтаже корпусных конструкций, возможность применения средств механизации, жесткость конструкции при ее кантовке, транспортировке и установке и т. д.);
  • Производственные (возможность изготовления конструкций при суще­ствующих оснастке и средствах механизации, грузоподъемность кра­нов в сборочно-сварочном цехе и на построечном месте, высоту от пола до подкрановых путей и размеры ворот цехов, грузоподъемность и раз­меры транспортных средств и т. п.);
  • Организационные (специализация рабочих мест) факторы.

Изготовление узлов, секций и блоков секций корпуса, выполняе­мое сборочно-сварочным цехом (ССЦ), составляет до 18% общей тру­доемкости постройки судна. В составе корпуса современного судна, особенно крупного, может быть несколько сотен секций, тысячи узлов и десятки тысяч деталей, что делает весьма эффективной организацию сборочно-сварочного производства на основе принципов групповой технологии.

Рис. 1 Конструктивно-технологическая классификация сборочных единиц корпуса судна

Исходя из принципов групповой технологии, все сборочные едини­цы, выпускаемые ССЦ, группируют, учитывая их тип, форму, соотно­шение основных размеров, и для каждой группы устанавливают типо­вые процессы изготовления.

Классификационная схема разделения объектов сборки по основ­ным конструктивно-технологическим признакам приведена на рис. 1.

К конструктивно-технологическим признакам секций относятся:

  • Форма ограничивающих поверхностей (плоская или криволиней­ная), определяющая способ базирования при сборке;
  • Соотношения высоты и числа балок набора разного направления, от которых зависят возможности механизации их сборки и автомати­зации сварки, а также величина и характер остаточных сварочных деформаций;
  • Отношение максимальной вы­соты секции к ее размерам в плане, также влияющее на способ базиро­вания и величину остаточных де­формаций.

Плоскостными считаются сек­ции, у которых высота балок Н набора главного направления(направ­ления, в котором количество балок больше) составляет не более 7% (1/15) меньшего размера секции в плане В (рис. 2, а). При такой высоте балок относительно просто ме­ханизировать изготовление секций Изготовление секций на стендах, снабженных сборочны­ми и сварочными агрегатами. Плос­костные секции, как это следует из рис. 1, подразделяют на плоские, плоскостные с небольшой погибью (обычно не превышающей 1/50 меньшего размера секции в плане) и гофрированные.

Секции, у которых высота балок набора главного направления со­ставляет от 7 до 20% (от 1/15 до 1/5) меньшего размера секции в плане, называют полуобъемными (рис. 2, б). Объемными следует считать та­кие секции, габаритные размеры которых соизмеримы во всех направле­ниях (рис. 2, в).

Рис. 2 Технологическая класси­фикация секций
а — плоскостные;
б — полуобъемные;
в — объемные

При модульном судостроении корпус судна делят на конструктивные модули — конструктивно и технологически законченные унифици­рованные или стандартные плоские и объемные сборочные единицы. Таки­ми модулями могут быть модуль-панели, состоящие из плоских листов с набором или гофрированных листов, модуль-секции и модуль-блоки.

Основные положения технологии изготовления корпусных конструкций

Изготовление корпусных конструкций должно производиться на линиях и участках сборочно-сварочного цеха, специализированных для сборки и сварки определенных типов узлов и секций.

При выполнении технологических процессов изготовления корпус­ных конструкций применяют большое число разнообразной сборочно­сварочной оснастки, которая должна:

  • Обеспечивать заданные габариты и форму изготавливаемых кон­струкций, а также необходимую точность взаимного расположения узлов и деталей. Этого достигают правильным выбором конструкции оснастки и предотвращением или компенсацией общих сварочных де­формаций собираемой конструкции за счет ее жесткого закрепления и придания предварительной обратной погиби на время сварки, а также изменения плазовых обводов на основе расчета ожидаемых сварочных деформаций или опыта изготовления аналогичных конструкций;
  • Быть удобной в эксплуатации и способствовать снижению тру­доемкости проверочных и сборочно-сварочных работ. В конструкциях оснастки необходимо предусматривать быстродействующие прижимы для закрепления собираемых конструкций, фиксирующие устройства, уменьшающие время на разметку мест установки узлов и деталей и проверку их положения в процессе сборки, вырезы, обеспечивающие удобство и доступность выполнения работ;
  • Обеспечивать возможность механизации выполняемых свароч­ных работ. Для этого оснастка снабжается устройствами для автомати­ческой сварки при повышенных зазорах или односторонней сварки с одновременным формированием двустороннего сварного шва, а так­же устройствами поворота изготавливаемой конструкции в удобное для сварки положение;
  • Быть транспортабельной, т. е. иметь рымы для крепления тросов, а также быть достаточно легкой, но жесткой, чтобы не деформировать­ся в процессе транспортировки.

Для повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции при выполнении технологических процессов изготовления корпусных конструкций Состав и характеристика технологических операций изготовления корпусных конструкций стремятся применять средства механизации и автоматизации.

В основу механизации сборочно-сварочного производства заложе­ны:

  • Конструктивно-технологическая однородность сборочных единиц — узлов и секций корпуса;
  • Технологичность корпусных конструкций в ус­ловиях механизации производства, т. е. пригодность конструкций к их механизированному изготовлению;
  • Типизация технологических про­цессов и оборудования для механизации и автоматизации;
  • Организа­ция потока с принудительным (расчетным) ритмом, специализацией рабочих мест и синхронизацией их работы.

Решающее влияние на эффективность механизации и автоматиза­ции сборочно-сварочного производства оказывает технологичность конструкций.

Под технологичностью судовых корпусных конструкций понима­ют совокупность их свойств, удовлетворяющих заданным условиям экс­плуатации, при оптимальных затратах материалов и сроках изготовле­ния, минимальной трудоемкости и стоимости с учетом особенностей заводов-строителей, ремонтопригодности и простоте обслуживания.

На технологичность оказывают влияние:

  • Тип производства (массовое, серийное, единичное);
  • Цикл постройки;
  • Действующая технология.

Существуют общие требования, определяющие степень технологично­сти корпусных конструкций и влияющие на механизацию и автомати­зацию процессов их изготовления.

Одним из важнейших требований является упрощение формы как всего корпуса судна, так и отдельных его частей. Упрощение формы обводов корпуса позволяет увеличить:

  • Количество повторяющихся де­талей;
  • Узлов и секций;
  • Повысить эффективность применения средств механизации и автоматизации;
  • Сократить номенклатуру оснастки и уменьшить производственные площади для изготовления корпусных конструкций;
  • Сократить время и объем технологической подготовки производства.

Большое значение для повышения технологичности корпусных кон­струкций имеет применение безнаборных (гофрированных) конструк­ций и максимальное использование прокатных и гнутых профилей вместо сварных. Перспективным направлением повышения техноло­гичности корпусных конструкций следует считать применение модуль­ного принципа при их проектировании.

К узлам и секциям корпуса судна для обеспечения технологично­сти предъявляют также совершенно конкретные частные требования:

  • Полотнища не должны иметь пересекающихся сварных соедине­ний кромок листов;
  • Полотнища плоских секций должны иметь хотя бы одну прямо­линейную кромку;
  • Пазы листов полотнищ должны быть прямолинейными и парал­лельными;
  • Для обеспечения односторонней сварки с двусторонним форми­рованием шва разность толщин на кромках смежных листов не должна превышать 2 мм (в противном случае выполняют разделку кромок или снимают ласку);
  • Набор главного направления плоских секций должен быть пря­молинейным, параллельным между собой и расположен параллельно или перпендикулярно пазам листов;
  • Расстояние между набором главного направления плоских сек­ций должно быть постоянным в пределах одной секции;
  • Набор, устанавливаемый на плоские секции, должен располагаться с одной стороны полотнища и т. д.

В условиях механизированного производства узлы и секции целе­сообразно:

  • Изготавливать на специализированных по типам конструкций участках и поточных линиях, в целях увеличения загрузки которых следует предусматривать концентрацию однородных операций;
  • Применять аналитические методы подготовки данных для настрой­ки сборочной оснастки и выполнения разметочно-проверочных работ;
  • Расширять объемы сборки без предварительной разметки;
  • Повышать точность геометрических параметров (размеров и фор­мы) деталей и узлов в целях сокращения пригонки, особенно при сбор­ке секций на механизированных поточных линиях;
  • Совмещать операции сборки и сварки, выполняя их машинным спо­собом и исключая закрепление деталей с помощью электроприхваток;
  • Применять метод раздельной сборки и сварки набора, когда вна­чале устанавливают и автоматически приваривают к полотнищам бал­ки главного направления, а затем устанавливают и приваривают балки перекрестного набора;
  • Применять оборудование и оснастку для односторонней сварки полотнищ с двусторонним формированием шва;
  • Использовать сварочные автоматы с системой слежения по шву и с дистанционным управлением.

Сборщик корпусов металлических судов (видео)

Нашли опечатку? Выделите и нажмите CTRL+Enter

Подготовка готовых узлов в условиях производственной линии

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОМЫШЛЕННЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

Process design for manufacturing facilities. General requirements

ОКС 19.020
91.040.20

Дата введения 2016-12-01

Предисловие

1 РАЗРАБОТАН Обществом с ограниченной ответственностью “Инвар-проект” (ООО “Инвар-проект”) при участии Открытого акционерного общества “Научно-исследовательский центр контроля и диагностики технических систем” (АО “НИЦ КД”)

2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 184 “Обеспечение промышленной чистоты”

4 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ

5 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Апрель 2019 г.

Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ “О стандартизации в Российской Федерации” . Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе “Национальные стандарты”, а официальный текст изменений и поправок – в ежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”. В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты”. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования – на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Читайте также:  Преобразователь 12-220 вольт 50гц 300ватт

Введение

Основой проектирования промышленных предприятий является технологический процесс выпуска заданной номенклатуры продукции в заданном объеме.

Технологические решения и состав оборудования служат исходным материалом для разработки всего проекта, включая:

– планировочные и архитектурно-строительные решения зданий и помещений;

– генеральный план и транспорт;

– системы вентиляции и кондиционирования, водоснабжения и канализации, электроснабжения, сети связи сигнализации и т.д.;

– разделы мероприятий по охране окружающей среды, пожарной безопасности и других решений.

Технологические решения определяют уровень продукции, ее соответствие требуемому уровню и ее качество, т.е. гарантированное соответствие документации, техническому заданию и техническим условиям на продукцию или изделие.

Действующими нормативными и нормативными правовыми документами подробно определен порядок проектирования зданий и помещений непромышленного назначения (жилых, социальных, учреждений здравоохранения и пр.).

Требования к технологическому разделу проекта недостаточно детальны, что вызывает трудности в разработке проекта и его соответствия заданию на проектирование и другим документам, а также обеспечению унификации проектов.

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к проектированию промышленных предприятий и дает примеры для отдельных отраслей.

1 Область применения

Настоящий стандарт устанавливает общие требования к технологическому проектированию промышленных предприятий (фармацевтическая, медицинская, химическая, радиоэлектронная, приборостроительная, электротехническая промышленность), составу и содержанию технологического раздела проекта с целью выполнения требований технологического процесса и обеспечения выпуска продукции заданной номенклатуры и объема при соблюдении требований обязательных документов. Стандарт не распространяется на добывающую промышленность, металлургию, предприятия транспорта, энергетики и пр.

Настоящий стандарт не устанавливает специальные требования, определяемые технологией производства конкретных видов продукции, особенностями обращения с опасными материалами и отходами (токсичными, радиоактивными, содержащими патогенные микроорганизмы и пр.), а также требованиями безопасности труда, на которые распространяются другие нормативные документы.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 21.110-2013 Система проектной документации для строительства. Спецификация оборудования, изделий и материалов

ГОСТ 21.401 Система проектной документации для строительства. Технология производства. Основные требования к рабочим чертежам

ГОСТ ИСО 14644-1 Чистые помещения и связанные с ними контролируемые среды. Часть 1. Классификация чистоты воздуха
________________
Действует ГОСТ Р ИСО 14644-1-2017.

ГОСТ Р 52249-2009 Правила производства и контроля лекарственных средств

Примечание – При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования – на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю “Национальные стандарты”, который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты” за текущий год. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана недатированная ссылка, то рекомендуется использовать действующую версию этого стандарта с учетом всех внесенных в данную версию изменений. Если заменен ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, то рекомендуется использовать версию этого стандарта с указанным выше годом утверждения. Если после утверждения настоящего стандарта в ссылочный стандарт, на который дана датированная ссылка, внесено изменение, затрагивающее положение, на которое дана ссылка, то это положение рекомендуется применять без учета данного изменения. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, рекомендуется применять в части, не затрагивающей эту ссылку. Сведения о действии сводов правил можно проверить в Федеральном информационном фонде технических регламентов и стандартов.

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 технологическое проектирование: Процесс разработки комплекта документации, включающей технологический раздел проекта промышленного предприятия (производства) и задания главного технолога разработчикам других разделов проекта.

3.2 технологический процесс: Совокупность операций (стадий) по производству, упаковке и контролю продукции.

3.3 технологический регламент: Документ, содержащий описание технологического процесса в последовательности его выполнения и графические материалы с указанием состава оборудования и приборов, требований к исходным и упаковочным материалам, персоналу, окружающей среде (например, параметрам микроклимата и чистоты воздуха), технологическим средам, данные по составу и количеству отходов на определенный измеритель и другие материалы.

3.4 технологическая (процессуальная) блок-схема: Графическое представление последовательности основных стадий (операций) технологического процесса с указанием исходных и упаковочных материалов, технологических сред, промежуточной и готовой продукции, мест образования отходов и выбросов, основных контрольных операций и других специальных требований (для чистых помещений – классы чистоты).

3.5 материальный баланс: Расчет количества загружаемых и получаемых продуктов на каждой операции (стадии) технологического процесса с учетом расходных норм по сырью и определением составов и количеств потерь и отходов, сточных вод, выбросов в атмосферу.

3.6 исходные материалы: Любое вещество, подлежащее переработке (обработке) в производстве, кроме упаковочных материалов.

3.7 упаковочный материал: Любой материал, применяемый для упаковывания продукции и промежуточной продукции, за исключением внешней упаковки, используемой для транспортирования. Упаковочные материалы делятся на первичные и вторичные в зависимости от наличия прямого контакта с продуктом.

3.8 комплектующие изделия: Изделия, используемые в производстве без переработки.

3.9 готовая продукция: Изделия, материалы и другая продукция, прошедшие все стадии технологического процесса, соответствующие действующим стандартам, техническим условиям или требованиям заказчика и готовые к реализации.

3.10 промежуточная продукция (нерасфасованная продукция): Изделия и материалы, которые не прошли всех стадий технологического процесса, контроля качества (испытаний), считаются незаконченными и входят в состав незавершенного производства предприятия.

3.11 производство: Все операции и виды контроля, связанные с получением, приемкой и обработкой исходных материалов, упаковкой, реализацией, хранением и отгрузкой продукции.

серия (партия): Определенное количество однородных исходных и упаковочных материалов или однородной продукции, обработанной в ходе одной или нескольких последовательных технологических операций (стадий).

Примечание – При необходимости на определенных стадиях производства серия может быть разделена на подсерии, объединяемые впоследствии в однородную серию продукции. При непрерывном производстве понятие серии должно относиться к определенной части продукции, характеризуемой однородностью.

С точки зрения контроля готовой продукции серия продукции включает в себя совокупность единиц готовой продукции, изготовленных из одного объема исходного материала и прошедших единую последовательность производственных операций или единый цикл стерилизации; при непрерывном производстве – все единицы, произведенные в заданный интервал времени.

[ГОСТ Р 52249-2009, статья 40]

3.13 контроль качества: Составная часть производства продукции, ориентированная на выявление дефектов в материалах, промежуточной и готовой продукции и на проверку процессов производства.

внутрипроизводственный контроль: Контроль, выполняемый в ходе технологического процесса с целью проверки соответствия продукции заданным требованиям, по результатам которого может выполняться корректировка параметров технологического процесса. Контроль состояния окружающей среды или оборудования рассматривают как элемент внутрипроизводственного контроля.

[ГОСТ Р 52249-2009, статья 6]

3.15 обеспечение качества: Комплекс мер по гарантированию соответствия продукции заданным требованиям.

3.16 перекрестное загрязнение: Загрязнение сырья, материалов и продукции другими видами сырья, материалов или продукцией.

спецификация оборудования, изделий и материалов: Текстовый проектный документ, определяющий состав оборудования, изделий и материалов, предназначенный для комплектования, подготовки и осуществления строительства.

[ГОСТ 21.110-2013, статья 3.1]

4 Подготовка производства

4.1 Подготовка производства является обязательным условием выпуска продукции в соответствии с заданными требованиями.

4.2 Подготовка является комплексной задачей, которая включает в себя все необходимое для выпуска продукции:

– здания и помещения;

– процессы и оборудование;

– контрольные лаборатории;

– документацию;

– обеспечение материалами;

– утилизацию отходов;

– обучение персонала и пр.

4.3 Проектирование является составной частью процесса подготовки промышленного производства, который включает в себя следующие этапы:

– изучение рынка;

– разработка технологии (технологического процесса);

– выбор площадки для нового строительства или существующего здания;

– подготовка исходных данных для проектирования;

– разработка задания на проектирование;

– разработка проектной и рабочей документации (при необходимости – концепции проекта);

– строительство и монтаж;

– пуско-наладочные работы;

– испытания (аттестация) процессов и оборудования;

– ввод в эксплуатацию.

4.4 Технологическое проектирование является исходным этапом для разработки проекта в целом и определяет реализацию технологии производства данной продукции на выделенной площадке.

4.5 Распределение ответственности между исполнителями показано в таблице 1.

Таблица 1 – Распределение ответственности при подготовке производства

Дипломная работа: Технологический процесс сборки узла Водило

Промышленность – ведущая отрасль экономики является материальной основой любого государства, которая в машиностроительном производстве хозяйственного комплекса каждой страны обусловлена высокими требованиями к развитию экономического и научно-технологического потенциала в целях создания высокоэффективных образцов техники, экологически чистых технологических процессов.

В настоящее время промышленность переживает сложное время. Она должна располагать мощной производственной базой, которая бы обеспечивала выпуск машин высокого качества с целью завоевания международного рынка. Развитие автомобильной и тракторной промышленности, сельскохозяйственного машиностроения предполагает выпуск машин совершенной конструкции с целью снижения расхода топлива, уменьшения загрязнения окружающей среды, повышения безопасности дорожного движения.

Массовый характер производства этой техники базируется на высокопроизводительных автоматизированных и автоматических производственных процессах. Решением главной задачи повышения эффективности производства является применение автоматических технологических линий с рациональным использованием материала, станочного оборудования и приспособлений, режущего и измерительного инструмента. Важная роль развития машиностроения отведена сельскохозяйственному машиностроению, основной задачей которого является обеспечение выпуска широкой номенклатуры сельскохозяйственных машин должны соответствовать высоким показателям качества: надежности, долговечности, полностью соответствовать своему назначению.

Изготовленные машины в условиях рыночной экономики должны иметь невысокую себестоимость, т. к. они должны быть конкурентоспособными. Качественную продукцию можно получить в условиях высокой организации производства, использую передовые технологии производства, применяя прогрессивное оборудование и оснастку при обработке деталей и сборке узлов и машин в целом.

Сборочное производство – это конечный этап любого производственного процесса в машиностроении. Объем сборочных работ в автотракторостроении составляет 25–40% от общей трудоемкости выпускаемых изделий, занимая второе место после механической обработки. Надежность и качество продукции, и ее выпуск зависит от качества сборки. Сборочные работы тесно взаимосвязаны со всеми предшествующими технологическими процессами, от качества которых зависит уровень надежности собираемого изделия. При сборке должны быть обеспечены:

– правильное взаимное расположение деталей;

– правильный выбор оборудования и оснастки;

– механизация и автоматизация выполнения работ.

Степень автоматизации в сборочном производстве намного ниже уровня автоматизации заготовительных и обрабатывающих производств. Поэтому повышение уровня механизации и автоматизации в сборочных цехах и участках повышает производительность труда сборщиков, сокращает их численность, снижает себестоимость продукции. Поэтому очень важно, чтобы велась разработка высокоэффективных технологических процессов сборки.

Для обеспечения выпуска новых модернизированных машин с высокими технологическими показателями, к которым, безусловно, относится и комбайн «Дон‑1500», и широкой номенклатурой выпускаемых запасных частей к ним, необходимо применять поточные механизированные линии агрегатных станков с числовым программным управлением.

Поэтому очень важно, чтобы велась разработка очень высокоэффективных технологических процессов сборки. Эта задача является важной как в автотракторостроении, так и в сельхозмашиностроении.

В данном дипломном проекте необходимо разработать технологический процесс сборки узла ДП‑190201.10.12.0000СБ «Водило», который должен быть более эффективен, чем внедренный на заводе. Необходимо разработать прогрессивные методы сборки с применением подвижной формы организации сборочных работ с применением прогрессивного оборудования, что обеспечит изготовление узла с высокими качественными показателями. В данном дипломном проекте необходимо спроектировать участок сборки узла «Водило» и разработать усовершенствованную технологию сборки узла.

1. Конструкторская часть

1.1 Назначение, функциональная схема и принцип работы машины. Технические требования на машину

Проектируемый сборочный узел «Водило» чертеж – ДП‑190201.10.12.0000СБ является одним из узлов комбайна «Дон‑1500».

Комбайн «дон‑1500» Зерноуборочный, самоходный предназначен для уборки зерновых колосовых культур во всех зерносеющих зонах страны как прямым, так и раздельным комбайнированием. Для этих целей он может быть оборудован жаткой или платформой-подборщиком. При наличии дополнительных приспособлений его можно эффективно использовать на уборке зернобобовых, крупяных и мелкосеменных культур, подсолнечника, семенников трав, сои, риса, кукурузы на зерно, а также для работ на крутых склонах.

Комбайн зерноуборочный «Дон‑1500» выполнен по классической схеме с бильным молотильным устройством с клавишным сепаратором. Он оснащен двигателем мощностью 162кВт, усиленным мостом ведущих колес в агрегатной компоновке, бункером увеличенной емкости с высокопроизводительным выгрузным устройством, что позволяет сократить простои комбайна при выгрузке зерна и потребность в автотранспорте или вывозке зерна из-под комбайна.

Комбайн «Дон‑1500» состоит из жатвенной части, платформы-подборщика, молотилки бункера с выгрузным устройством, приспособлений для уборки не зерновой части урожая, моторной установки, силовой передачи, ходовой системы, органов управления, кабины с площадкой управления, гидравлической системы, электрооборудования и электронной системы контроля.

Технологический процесс прямого комбайнирования протекает следующим образом. Мотовило подводит порцию стеблей к режущему аппарату. Срезанные стебли транспортируются шнеком к центру жатки, где выдвигающимися из шнека пальцами захватываются и передвигаются по промежуточному битеру проставки и наклонному транспортеру, который подает хлебную массу в молотильный аппарат к барабану. При обмолоте основная часть зерна, выделенная из колосьев, вместе со значительной частью половы и сбоины транспортируется и сепарируется через решетку подбарабанья на стрясную доску.

Остальной ворох отбрасывается отбойным битером на соломотряс, на клавишах которого происходит дальнейшее отделение зерна из соломистого вороха. Солома транспортируется клавишами соломотряса к выходу молотилки и граблинами соломонабивателя перемещается в камеру копнителя Полова и легкие примеси воздушным потоком вентилятора выдуваются из очистки, а крупный ворох по верхнему решету транспортируется на лоток половонабивалеля и граблинами половонабивателя сбрасываются в копнитель.

Зерновая смесь, попавшая на стрясную доску, транспортируется к верхнему решету. При движении зерновой смеси по стрясной доске происходит предварительное ее разделение на фракции. Зерно перемещается вниз, а сбоина вверх. Слой зерновой смеси, проливающейся через пальцевую решетки стрясной доски, насколько разрыхляется, благодаря чему зерно и тяжелые примеси под действием воздушной силы вентилятора и колебательного движения решет легко проливаются вниз, а полова и другие легкие примеси выдуваются из молотилки. Недомолоченные колоски, проваливаясь в верхнее решето и удлинитель верхнего решета на нижнее решето, транспортируется к колосовому шнеку, который подает их в элеватор домолачивающего устройства для повторного обмолота.

Очищенное зерно подается в зерновой шнек и затем элеватором в загрузочный шнек и далее в бункер

Техническая характеристика комбайна «Дон‑1500».

Поточные линии

Поточная линия — комплекс оборудования, взаимно – вязанного и работающего согласованно с определенным заданным ритмом по единому технологическому процес­су В сборочно-сварочные механизированные поточные линии входит оборудование для выполнения сборки, свар­ки, а иногда и операций подготовки металла, его раскроя, контроля готовой продукции и т. д.

Первая поточная линия с применением автоматической сварки под флюсом была создана в годы Великой Отече­ственной войны для производства корпусов танков Т-34.

По признаку механизации и автоматизации различают несколько типов поточных линий:

• с частичной механизацией, при которой использует­ся ручная и полуавтоматическая сварка, а остальные процессы производственного цикла — раскрой метал­ла, резка, сборка, окраска и др. — выполняются вруч­ную;

• с комплексной механизацией, когда механизирова­ны несколько операций, например применяется ме­ханизированная резка и полуавтоматическая сварка;

• с частичной автоматизацией, при которой основные процессы (резка, сварка) автоматизированы, а осталь­ные работы (сборка, контроль качества, окраска) вы­полняются с применением механизированного инст­румента и приспособлений;

• с комплексной автоматизацией — автоматические линии. 1

Автоматические линии представляют собой комплекс машин, выполняющих в заданной технологической после­довательности весь цикл операций по производству изде­лий, с общими для всей линии механизмами управления и автоматическими транспортными устройствами, перемеща­ющими объект обработки от одной машины к другой. При – мёром автоматической линии могут служить сборочно-сва­рочные автоматические линии для производства сварных труб большого диаметра со спиральным швом, на которых с помощью автоматов под наблюдением небольшого коли чества операторов осуществляются все операции по изго­товлению труб из стальной ленты.

В сварочном производстве используют сборочно-свароч­ные линии с различной степенью механизации и автомати­зации оборудования и применяемой оснастки с учетом мас – . совости, серийности и индивидуальности производства для многих видов сварных изделий — при сборке и сварке по­лотнищ, при изготовлении обечаек, труб, сосудов, балок, решетчатых и комплексных конструкций, сварных загото­вок для деталей машин.

Мелкосерийное (единичное) производство сварных кон­струкций является наиболее распространенным в промыш­ленности и строительстве. Эффективность мелкосерийно­го производства сварных конструкций повышают следую­щими путями:

• сосредоточением однотипных сварных конструкций (плоскостных, балочных, цилиндрических, решетча­тых, рамочных, корпусных, сферических, коничес­ких и пр.) и созданием для их изготовления типовых участков. Это приближает мелкосерийное производ­ство к серийному и создает условия для применения средств механизации и автоматизации;

• заменой ручной сварки механизированной и автома­тической. В настоящее время около 70% всех швов в сварных конструкциях составляют короткие и угло­вые швы, поэтому основной путь механизации свар­ки таких швов — полуавтоматическая сварка в среде защитных газов. В случаях, где целесообразна авто­матическая сварка, перспективно применение, наря­ду с обычными сварочными головками и трактора­ми, легких переносных тракторов и самоходных те­лежек к полуавтоматам для перемещения горелки во время сварки. Такие участки и цеха созданы на судо­строительных заводах (для сборки и сварки полот-

нищ и приварки ^абора, изготовления тавровых про­филей), на машиностроительных заводах и заводах металлоконструкций (для сборки и сварки балок и полотнищ);

механизацией заготовительных операций. Созданы полуавтоматические линии для изготовления деталей из листового проката с применением газовой и плаз­менной резки почти на всех судостроительных заво­дах. Линии и участки холодной обработки листового проката, прокатных уголков, швеллеров, двутавров и труб созданы на многих машиностроительных за­водах и предприятиях, изготовляющих металличес­кие строительные конструкции; применением в раскройно-заготовительных отделе­ниях заводов автоматизированных участков комплек­тации, в которых учет и выдача поступающих дета­лей, а также управление штабелерами и подъемно­транспортными устройствами осуществляется с по­мощью ЭВМ. Такие автоматизированные участки позволяют не только сократить число обслуживаю­щего персонала, занятого комплектацией, но и обес­печить своевременное поступление деталей в сбороч­но-сварочные отделения. В этом случае детали хра­нят и подают на сборку в контейнерах и поддонах (в зависимости от размеров деталей), являющихся об­щей оснасткой раскройно-заготовительных и сбороч – но-сварочных отделений;

путем расширения механизации вспомогательных операций. В раскройно-заготовительных и сборочно­сварочных отделениях, наряду с мостовыми крана­ми, применяют автономные грузоподъемные сред­ства (консольные и полу портальные краны, кран-бал­ки, поворотные консоли с тельферами и т. п.), обо-

рудованные быстродействующими захватами и вы­носными пультами, обслуживаемыми не крановщи­ками и стропальщиками, а рабочими основного про­изводства.

При серийном изготовлении сварных конструкций сбо­рочные и сварочные операции, как правило, выполняются на специализированных поточных линиях с отдельно рас­положенными рабочими местами, а при необходимости связанными между собой единой транспортной системой. Ритмичная работа таких линий обеспечивается за счет раз­мещения накопителей и промежуточных складов между рабочими местами и линиями.

Особое место в серийном производстве занимают вы­сокомеханизированные и автоматизированные переналажи­ваемые линии, предназначенные для изготовления опре­деленных, но незначительно отличающихся по форме и размерам сварных конструкций. В таких линиях сборочные и сварочные установки переналаживаются за счет измене­ния положения основных узлов на станинах этих устано­вок в период подготовки линии к изготовлению новой свар­ной конструкции. Оборудование переналаживаемых линий конструктивно не изменяется, поэтому основные узлы сбо­рочных (базы, фиксаторы, прижимы и т. п.) и сварочных (автоматы, их рельсовые пути и т. п.) установок, а также вспомогательное оборудование для выполнения подъемно­транспортных операций и системы автоматизации этих линий могут быть высокопроизводительными и выполнять технологические операции с высоким уровнем механиза­ции и автоматизации. Переналаживаемые линии имеются в краностроении, изготовлении корпусов электродвигате­лей, производстве полотнищ в судостроении, сварных дву­тавровых балок в строительстве. Но таких линий еще недо­статочно, в связи с чем и в серийном производстве многие конструкции изготовляют с применением методов, харак­терных для мелкосерийного производства.

Крупносерийное производство сварных конструкций является специализированным и предназначается для из­готовления определенной конструкции и входящих в нее узлов (например, сварных кузовов автомобилей различных марок, магистральных полувагонов, шахтных вагонеток, оконных переплетов и т. д.). В этом случае автоматические линии или агрегаты для изготовления сварных подузлов соединяют внутрицеховым транспортом с линией для из­готовления из них узлов и далее с линиями общей сборки и сварки выпускаемой конструкции, а сами сварные конст­рукции изготовляют машины, которые управляются опе­ратором. Такие линии имеются на многих автомобильных, тракторных и других заводах с крупносерийным производ­ством.

Отличительной особенностью полностью автоматиче­ских сборочно-сварочных линий является то, что рабочие места этих линий соединяются между собой транспортной системой, которая по своей конструкции и работе увязана с основным и вспомогательным оборудованием рабочих мест. Связь между рабочими местами автоматических линий может быть жесткой гибкой. Гибкую связь на линиях обеспечивают за счет применения межоперационных нако­пителей деталей и узлов, что обеспечивает бесперебойную работу линии при отказе какого-либо элемента.

В крупносерийном производстве операции по сварке швов, расположенных во всех пространственных положе­ниях, должны выполняться автоматами. Это могут быть автоматы для дуговой сварки, машины для контактной ь точечной дуговой сварки, промышленные роботы, а также различные сварочные устройства, в которых перемещение изделия осуществляется механическим оборудованием ли­нии. В зависимости от треоуемои производительности на одном рабочем месте линии вместо одного устанавливает­ся несколько автоматически работающих сварочных аппа­ратов, одновременно сваривающих определенные швы или участки этих швов. В связи с большими возможностями промышленных роботов их можно эффективно использо­вать в качестве единого универсального оборудования, ко­торое настраивается по определенной программе и пред­назначено для автоматической сварки различных по форме и размерам швов. Автоматизированные линии с роботами для сварки работают на ряде автомобильных заводов.

Автоматические линии могут быть созданы при усло­вии автоматизации сборки изделий: Это достигается рас­членением операций сборки, т. е. сборка выполняется не на одном рабочем месте, а на нескольких, как правило, с совмещением приварки устанавливаемой детали. В этом случае сварные конструкции изготовляют методом посте­пенного наращивания, и сборка превращается в простую и относительно легко выполняемую операцию.

При массовом производстве сварных конструкций наи­более целесообразно использовать подвесные толкающие конвейеры для обслуживания автоматических линий и аг­регатов в заготовительных, сборочно-сварочных и отделоч­ных отделениях. Применение подвесных конвейеров и ав­томатических линий и агрегатов в сочетании с управлени­ем ими с помощью ЭВМ позволит в сварочном производ­стве перейти к созданию комплексных автоматизирован­ных предприятий и заводов-автоматов.

Образцом комплексной механизации и автоматизации сварочного производства в крупносерийном производстве может служить изготовление узлов легкового автомобиля на ВАЗе. Сборку и сварку узлов автомобиля ведут на ком­плексно-механизированных и автоматизированных лини­ях. Крупные детали подаются на линии системой конвейе­ров, мелкие — в контейнерах автопогрузчиками. Узлы с одной позиции на другую передаются автоматическими транспортерами. В конце каждой автоматической линии имеются посты перегрузки, с которых с помощью подвес­ного конвейера узел передают на следующую автоматичес­кую линию или на место складирования межоперационных заделов. Высокая производительность труда достигнута за счет применения быстродействующих машин и механиз­мов, безотказной работы всего оборудования и четкой орга­низации обслуживания. Сварочные машины имеют быст­родействующие разъемы для снабжения их электроэнерги­ей, сжатым воздухом, водой. Переналадку, ремонт, заме­ну оснастки ведут в нерабочее время или с минимальными потерями рабочего времени. Почти 40% от общего числа сварных точек автомобиля на этом заводе выполняется на многоэлектродных машинах. Сборку и сварку основных узлов кузова (крыши, боковин, пола, передних крыльев и дверей) ведут на комплексно-механизированных и автома­тизированных линиях, состоящих из многоэлектродных машин.

Основной тип многоэлектродных машин — прессы со съемными сварочными штампами. Сварочные штампы для части переналаживаемых машин располагаются на запас­ной позиции загрузочных направляющих и их можно уста­новить в рабочее положение за несколько минут. Универ­сальные сварочные машины укомплектованы быстросъем­ными легкодоступными устройствами.

Дуговой полуавтоматической и автоматической сваркой на ВАЗе выполняется 75% всех швов. Устройство автома­тических дуговых сварочных установок также предусмат­ривает быструю смену отдельных частей.

Читайте также:  Пластиковые трубы для воздуховода
Ссылка на основную публикацию
Название: Технологический процесс сборки узла Водило
Раздел: Промышленность, производство
Тип: дипломная работа Добавлен 10:53:03 16 декабря 2010 Похожие работы
Просмотров: 1263 Комментариев: 15 Оценило: 4 человек Средний балл: 4.3 Оценка: неизвестно Скачать