Для плотной подгонки деталей

Для плотной подгонки деталей

Все годные детали, а также детали, требующие восстановления, вместе с ведомостью дефектов поступают , в комплектовочное отделение. По ведомости дефектов на данную машину получают новые запасные части со склада взамен выбракованных. При обезличенном ремонте без ведомости дефектов новые детали взамен выбракованных выдают через промежуточный склад, где ведется их учет.

Комплектовочное отделение оснащают соответствующим оборудованием для хранения деталей: стеллажами, подставками, столами, передвижными тележками, комплектовочными ящиками, контейнерами и универсальным измерительным инструментом.

Крупные базисные детали после дефектовки отправляют на сборку, минуя комплектовочное отделение.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Все детали, которые должны быть восстановлены, направляют через комплектовочное отделение в другие отделения данного предприятия или через склад на другие предприятия для централизованного восстановления. Детали комплектуют по спецификациям, приведенным в картах типовой технологии ремонта машин на сборку узла, или комплектовочным картам.

Комплектование деталей заключается в подборе и пригонке полного комплекта деталей, входящих в состав сборочной единицы или агрегата. Подобранные детали укладывают в комплектовочные ящики, контейнеры, корзины или специальную тару и доставляют на рабочие посты сборочного отделения, где их раскладывают на специальную оргоснастку (стеллажи, подставки, столы и т. п.). В комплект отбирают детали, соответствующие техническим условиям, поэтому их группируют по массе, размерам и другим показателям. Например, комплектование деталей для сборки шатунно-поршневой группы следует проводить в соответствии с их маркировкой как по размерам, так и по массе во избежание возникновения вибраций при работе двигателя.

Некоторые сопряжения нельзя раскомплектовывать в том случае, если они мало изношены и будут использованы в работе (например, блок с крышками и гайками крепления коренных подшипников, шатуны с крышками, болтами и гайками; вкладыши подшипников и коленчатый вал), Приработанные и годные для дальнейшей эксплуатации цилиндрические и конические шестерни трансмиссии, корпус заднего моста с перегородками и стаканами подшипников, шлицевые поверхности и другие сопряжения не раскомплектовывают.

При ремонте и восстановлении деталей невозможно получить абсолютно одинаковые размеры у одноименных деталей, что вызывает необходимость подбирать детали. Различают три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой (селективный) и смешанный.

При штучной комплектации к базовой детали, имеющей действительный размер, подбирают вторую деталь данного сопряжения, исходя из величины зазора или натяга, допускаемого техническими условиями. Например, к блоку цилиндров подбирают поршни. При штучном подборе затрачивается много времени. Этот способ применяют на небольших ремонтных предприятиях с большой номенклатурой машин.

При групповой комплектации поле допусков размеров обеих сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы. Размеры группы сопрягаемых деталей обязательно маркируют цифрами, буквами или красками.

По группам детали сортируют путем замера инструментами, в том числе калибрами. Групповую комплектацию применяют для подбора ответственных деталей(гильз, поршней, поршневых пальцев, коленчатых валов, плунжерных пар).

При смешанной комплектации деталей используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные — штучным способом.
Комплектование деталей значительно ускоряет и упрощает сборочные работы. Однако на ремонтных предприятиях строительства не всегда возможно прибегать к комплектовочным работам, предшествующим сборке. На этих предприятиях детали изготовляют по разметке и измеряют универсальными измерительными инструментами, не обеспечивающими высокой точности размеров. Поэтому кроме предварительной сортировки и подбора деталей при индивидуальной сборке и сборке по принципу частичной взаимозаменяемости необходимая точность сопряжений достигается путем применения компенсаторов или подгонкой деталей по месту.

При сборке с применением компенсаторов необходимую точность соединения получают благодаря изменению размера одного из элементов, входящих в сборочную единицу. Установку компенсаторов предусматривают при конструировании сборочной единицы или машины. Компенсаторы воспринимают на себя все отклонения в размерах, полученных на сопрягаемых деталях. Они позволяют регулировать сопряжения в пределах заданной точности.

Неподвижным компенсатором называют дополнительную деталь, вводимую в размерную цепь для устранения ошибки замыкающего звена. Примером таких компенсаторов служат регулировочные прокладки, установочные и промежуточные кольца, шайбы.

Предусматривая установку набора прокладок различной толщины, при сборке и в процессе эксплуатации можно регулировать зазор в зацеплении зубчатых колес, в конических роликоподшипниках и других соединениях.

Подвижным компенсатором называют деталь, перемещением которой устраняют ошибку замыкающего звена. С помощью подвижного компенсатора можно достичь любой степени точности замыкающего звена. При этом на остальные детали соединения допуски могут быть значительно расширены. Такие компенсаторы позволяют также восстанавливать точность сопряжений в период их эксплуатации путем периодической или непрерывной регулировки, когда некоторые из деталей соединения изнашиваются. В качестве подвижных компенсаторов применяют втулку с контргайками или стопорными винтами, подвижные клинья, регулируемые резьбовые детали, эластичные или пружинные муфты и т. д.

При сборке с подгонкой деталей по месту требуемый характер сопряжения достигается снятием с поверхности одной из деталей дополнительного слоя металла. Наиболее часто применяют следующие виды пригоночных работ: опиловку и зачистку, пришабривание, притирку, полирование, развертывание отверстий по месту, гибку.

Опиловка применяется для снятия шероховатостей и заусенцев с целью подгонки сопрягаемых поверхностей друг к другу. Опиловкой исправляют неточности формы, размеров и относительного расположения поверхностей деталей. Для придания опиленным поверхностям большей чистоты отделки их зачищают напильниками с мелом, шлифуют шкуркой и шлифовальными кругами различных марок.

Точность обработки драчевыми напильниками составляет 0,1…0,25, личными — 0,025…0,05 мм. Бархатными напильниками можно получить поверхности без видимых следов обработки с точностью до 0,005…0,02 мм. Работы при опиловке и зачистке механизируют, применяя передвижные электрические и пневматические установки с гибким валом, в патроне которого укрепляют специальные круглые напильники, абразивные круги различных форм и размеров.

Пришабривание применяют для доводки поверхности после предварительной обработки ее напильником, резцом или другим режущим инструментом. Шабрение широко применяют при подгонке плоскостей разъема деталей, направляющих металлорежущих станков, вкладышей подшипников, втулок и т. д. Качество шабрения определяется по числу точек соприкосновения сопрягающихся поверхностей на квадрате со стороной 25 мм: для плотных соединений — не менее трех точек, для герметичных— не менее пяти. Шабрение вкладышей продолжают до тех пор, пока 75…80 % их поверхностей (при проворачивании шейки вала, покрытой тонким слоем краски) не будет равномерно покрыто краской.

Шабрение —трудоемкий и неэффективный процесс, поэтому там, где это возможно, пришабривание следует заменять тонким растачиванием, шлифованием, тонким строганием широким резцом и т. д. Тем не менее это один из распространенных способов достижения необходимой точности пригонки.
Притирка применяется в тех случаях, когда необходимо обеспечить весьма плотное прилегание поверхностей. При притирке одну деталь притирают к другой (клапаны двигателей, краны и т. д.) или каждую из деталей — к третьей, заранее проверенной (притирка на плите). В качестве притирочных материалов применяют твердые абразивные порошки (паста ГОИ, наждак, толченое стекло, окиси алюминия, хрома или железа), смешанные с минеральным маслом, керосином или скипидаром. Притирка может быть механизирована с помощью специальных станков и приспособлений.

Полирование применяют для получения высокой степени чистоты поверхностей деталей, благодаря чему повышается стойкость против коррозии и возрастает усталостная прочность деталей. Полирование производят вращающимися кругами, рабочая поверхность которых выполнена из фетра, войлока или сукна. Эти материалы покрывают мастикой, состоящей из вяжущего вещества (парафин, вазелин, керосин) и полировального порошка (венская известь, окиси хрома, железа или алюминия).

Развертывание отверстий производят в тех случаях, когда требуется соединить две или несколько деталей после окончательной их сборки с помощью штифтов, шплинтов или шпилек. Отверстия при сборке развертывают, чтобы получить требуемую посадку в сочленении либо для точного совпадения соединяемых деталей. Эта операция обычно производится вручную, реже — механическим способом.

Гибочные работы связаны с необходимостью править детали. Различные детали и трубопроводы гнут по шаблонам и по месту.

Методы и способы соединения деревянных деталей

Начинающим домашним мастерам будет полезно узнать о методах соединения деревянных деталей.

Правила выбора соединения в зависимости от типа нагрузки

Наиболее просты торцевые соединения, их применяют при необходимости нарастить деталь. Лучше всего такие соединения переносят нагрузку сжатия, однако при вырубке замков специальной формы можно достичь хорошего сопротивления скручиванию, растяжению и изгибу. Стандартный вариант торцевого соединения — с подрезкой на половину толщины обеих деталей. Срез может быть прямым или косым, при необходимости препятствовать изгибу, растяжению или скручиванию на конце каждого среза нарезают шип или тупой угол, либо делают срез ступенчатым, образуя своего рода «замок».

1 — прямая накладка вполдерева; 2 — косая накладка; 3 — прямая накладка со ступенчатым стыком; 4 — накладка вполдерева с косым стыком; 5 — косой накладной замок; 6 — соединение вполдерева с косым шипом

Угловые и боковые соединения применяются для соединения прямых деталей в ферму или каркас. Обычно эта часть конструкции опорная, поэтому основные нагрузки приходятся на смещение и сжатие. Если конструкция испытывает статичную предусмотренную нагрузку, на одной из деталей нарезают прямоугольный шип, а на другой — паз или проушину соответствующих размеров. Если возможно действие на разрыв конструкции, шип и паз нарезают в форме трапеции.

Угловые соединения: 1 — с открытым сквозным шипом; 2 — с глухим закрытым шипом; 3 — со сквозным косым шипом

Накладные крестовые и Т-образные соединения используют, как правило, для дополнительных связей между ответственными деталями конструкции. Основная нагрузка в них — на сжатие, смещение и разрыв. Первые два типа нагрузки устраняются подрубкой в полдерева или меньше с последующим совмещением деталей. Плечи зарубок принимают основную нагрузку на себя, остается лишь закрепить соединение шурупами или накладными скобами. В ряде случаев для укрепления связи используют шкант или вырубают шип с клином.

1 — крестовое соединение накладкой вполдерева; 2 — крестовое соединение с посадкой в одно гнездо; 3 — Т-образное соединение с потайным косым шипом; 4 — Т-образное соединение с прямой ступенчатой накладкой

Отдельный тип соединений — ящичные. Предназначены они для соединения досок под прямым углом. Обычно для ящичного соединения на каждой доске нарезают зубья, ширина которых равна расстоянию между ними. На разных досках зубья нарезаны со смещением, поэтому при соединении угол из досок выглядит как одно целое. Зубья также могут иметь клиновидную форму, препятствующую разрыву угла в одном направлении, либо скрепляются дополнительно клеем или гвоздями.

Ящичные угловые соединения: 1 — с прямыми сквозными шипами; 2 — с косыми сквозными шипами

Как сделать шиповое соединение

Для изготовления шипового соединения нужно обвести обе детали линией разметки по всем граням на расстоянии от торца, равном ширине соединения. На двух противоположных сторонах и торце линиями отмечается тело шипа, разметка на обеих деталях полностью идентична.

Шип подрезают с боков ножовкой для поперечного реза и скалывают древесину с помощью стамески. Ширину шипа делают на 2–3 мм больше для последующей точной обработки ножом или долотом. Паз вырезают ножовкой для продольного реза и скалывают стамеской, также оставляя небольшой припуск на обработку. Далее следует подгонка, в процессе которой детали совмещают и добиваются максимально плотного прилегания.

При Т-образном шиповом соединении на одной из деталей нарезают центральный шип или паз, а на другой выдалбливают проушину или делают две боковые подрезки в зависимости от типа первой детали. Для изготовления проушины используют стамеску, обращая наклонную часть лезвия внутрь отверстия. Если проушина не сплошная, шип делаю на 8–10 мм больше глубины и обрезают его конец в форме развернутого клина. Так при забивании шип сам себя разопрет, и деталь будет прочно посажена.

Для соединения широких деталей можно использовать ящичное соединение, нарезая несколько шипов и пазов. Самый простой способ скрепить шиповое соединение — просверлить его насквозь поперек шипов и забить в отверстие деревянный шкант (оконное угловое соединение).

Как срастить доски на клею

Очень популярный метод соединения досок и брусков — продольное и поперечное склеивание. При соединении досок широкой стороной торец может быть ровным, хотя в большинстве случаев используют пазогребневый профиль. Очень важна плотная подгонка деталей, чтобы слой клея был как можно более тонким, только так можно достичь максимальной прочности. Иногда на торец, смазанный клеем, наносят небольшое количество хлопкового волокна, это повышает качество сцепки.

Доски можно соединять и в профиль, но для этого потребуется выполнить клиновидную зубчатую нарезку обоих торцов со смещением в пол зуба для разных деталей. В домашних условиях такую операцию можно выполнить с применением ручного фрезера.

Для склеивания деталей используют казеиновый клей или ПВА высокой концентрации, для придания прочности в клеящее вещество добавляют просеянную древесную муку. Поверхности покрывают клеем и выдерживают на воздухе 3–5 минут, после чего помещают под гнет или сдавливают струбцинами. Такое соединение получается прочнее самого дерева и никогда не ломается по стыку.

Как сплачивать элементы несущих конструкций

Для несущих конструкций используют два вида соединений — наращивание и сочленение. Самый простой способ срастить две детали — выполнить надрез ножовкой на половину толщины на одинаковом расстоянии от торцов, а затем сколоть топором лишнюю древесину. После сопоставления двух деталей соединение обычно скрепляют двумя накладными планками, прибитыми сбоку от разреза. Склеивание тоже возможно, но только при плотной подгонке деталей.

Надрезанные в полдерева торцы можно свести практически под любым углом, это основной метод соединения кровельных ферм. Для скрепления деталей необходима дополнительная стягивающая связь: брус прикладывают к соединенным деталям сбоку на расстоянии в 30–50 см от угла и подрубают в половину толщины по местам соприкасания, а затем скрепляют конструкцию гвоздями.

Читайте также:  Стеновые панели пвх для ванной комнаты unique

Часто вертикальные и наклонные конструкции нуждаются в опоре, например при соединении стропильной системы с балками перекрытия. В этом случае выполняется зарубка посадочных гнезд на горизонтальной балке, в которые будут вставлены стойки. Очень важно соблюдать угол наклона и делать подрубку не более чем на треть толщины бруса.

Соединения со специальными связями

Практически все столярные соединения выполняются с дополнительными укрепляющими связями. В самом простом примере роль таких выполняют гвозди или саморезы.

При наращивании деталей узел может укрепляться сквозным болтовым соединением, хомутами, скобами и глухарями, либо его просто обматывают холоднокатаной проволокой. Сращенные вертикальные опоры достаточно скрепить двумя накладными планками — деревянными или металлическими.

Угловые соединения чаще всего скрепляют скобами, накладными пластинами или уголками. В случаях, когда надо сохранить небольшую подвижность соединения, используют один сквозной болт, который либо прошивает поперек место накладки деталей, либо стягивает их в продольном направлении с минимальным отступом от накладки.

Место крепления специальной связи должно быть удалено от края не менее чем на 10 диаметров крепежного элемента и не иметь пороков. Важно помнить, что часто связи не обеспечивают общую прочность соединения, а только компенсируют неучтенную нагрузку.

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Пригонкой называется обработка детали по другой,с тем чтобы выполнить соединение. Для пригонки необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой, по ней ведут пригонку. Пригонка широко применяется при ремонтных работах, а также при сборке единичных изделий.

Пригонка напильником является одной из труднейших в работе слесаря, так как обрабатывать приходится в труднодоступных местах. Целесообразно эту операцию выполнять борна-пильниками, шлифовальными борголовками, применяя опиловочно-зачистные станки.

При подгонке вкладыша по готовому отверстию работа сводится к обычному опиливанию, При пригонке по большому числу поверхностей сначала обрабатывают две сопряженные базовые стороны, затем подгоняют две остальные до получения нужного сопряжения. Детали должны входить одна в другую без качки, свободно. Если изделие на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске.

Иногда на подгоняемых поверхностях и без краски можно различить следы от трения одной поверхности по другой. Следы, имеющие вид блестящих пятен («светлячки»), показывают, что данное место мешает движению одной детали по другой. Эти места (выступы) удаляют, добиваясь или отсутствия блеска, или равномерного блеска по всей поверхности.

При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях, их нужно сглаживать личным напильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно определить, проведя по нему пальцем.

Припасовкой называется точная взаимная пригонка деталей, соединяющихся без зазоров при любых перекантовках. Припасовка отличается высокой точностью обработки, что необходимо для беззазорного сопряжения деталей (световая щель более 0,002 мм просматривается).

Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Из двух припасовываемых деталей отверстие принято называть проймой, а деталь, входящую в пройму, — вкладышем.

Проймы бывают открытыми и замкнутыми. Выполняется припасовка напильниками с мелкой и очень мелкой насечкой — № 2, 3, 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

При изготовлении и припасовке шаблонов с полукруглыми наружным и внутренним контурами вначале изготовляют деталь с внутренним контуром — пройму (1-я операция). К обработанной пройме подгоняют (припасовывают) вкладыш (2-я операция).

При обработке проймы сначала точно опиливают широкие плоскости как базовые поверхности, затем начерно ребра (узкие грани) 1, 2, 3 и 4, после чего размечают циркулем полуокружность, вырезают ее ножовкой (или показано штрихом на рисунке); производят точное опиливание полукруглой выемки и проверяют точность обработки вкладышем, а также на симметричность по отношению к оси с помощью штангенциркуля.

При обработке вкладыша сначала опиливают широкие поверхности, а потом ребра 7, 2 и 3. Далее размечают и вырезают ножовкой углы. После этого производят точное опиливание и припасовку ребер 5 и 6. Затем выполняется точное опиливание и припасовка вкладыша к пройме. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму без перекоса, качки и просветов (рис. 336, г).

При изготовлении и припасовке косоугольных вкладышей в пройм типа «ласточкин хвост» сначала обрабатывают вкладыш (обработка и проверка его проще). Обработку ведут в следующем порядке. Вначале точно опиливают широкие плоскости как базовые поверхности, затем все четыре узкие грани (ребра) 7, 2, 3 и 4. Далее размечают острые углы, вырезают их ножовкой и точно опиливают. Сначала опиливают ребра в плоскости, параллельной ребру 7, затем ребра 7 и 8 по линейке и под углом 60° к ребру 4. Острый угол (60°) измеряют угловым шаблоном.

Пройма обрабатывается в следующем порядке. Вначале точно опиливают широкие плоскости, после чего опиливают все четыре ребра.

Далее производится разметка, вырезка ножовкой паза и опиливание ребер 5, 6 и 7. Сначала ширина паза делается меньше требуемой на 0,05 — 0,1 мм при сохранении строгой симметричности боковых ребер паза по отношению к оси проймы, глубина паза выполняется сразу точной по размеру. Затем при припасовке вкладыша и проймы ширина паза получает точный размер по форме выступа вкладыша. Точность припасовки считается достаточной, если вкладыш входит в пройму туго от руки, без просветов, качки и перекосов.

Ручное распиливание, пригонка и припасовка — очень трудоемкие операции. В современных условиях эти операции выполняют с использованием металлорежущего оборудования общего и специального назначения, при котором роль слесаря сводится к управлению машинами и контролю размеров.

Криволинейные и фасонные детали обрабатывают на шлифовальных станках специальными профилированными абразивными кругами. Широкое применение также находят электроискровые, химические и другие методы обработки, исключающие дополнительную отделку вручную.

Однако при выполнении слесарно-сбо-рочных, ремонтных работ, а также при окончательной обработке деталей, полученных штамповкой, выполнять эти работы приходится вручную.

Применением специальных инструментов и приспособлений добиваются повышения производительности распиливания и припасовки. К числу таких инструментов и приспособлений относятся ручные напильники со сменными пластинками и напильники из проволоки, покрытые алмазной крошкой, опиловочные призмы, опиловочные наметки и т. д.

Пригонка. Для пригонки одной детали к другой прежде всего необходимо, чтобы одна из деталей была совершенно готовой; по ней и ведется пригонка. Операция пригонки напильником — одна из труднейших в работе слесаря. Выполняющий эту операцию должен проявить много терпения и настойчивости.

В пршонке скользящих деталей наиболее существенным препятствием являются острые ребра и углы припиливаемых поверхностей. Их нужно осторожно подправлять до тех пор, пока пригоняемые детали не станут входить одна в другую свободно, без качки. Если соединение на просвет не проглядывается, ведут припиливание по краске. Обычно же на подгоняемых поверхностях и без краски различают следы от трения одной поверхности по другой. Эти следы, имеющие вид блестящих пятен, показывают, что именно данные места мешают движению одной детали по другой. Блестящие места (или следы краски) необходимо снимать напильником до тех пор, пока деталь не будет окончательно припилена.

При любых пригоночных работах нельзя оставлять острых ребер и заусенцев на деталях; их нужно сглаживать личным напильником. Насколько хорошо сглажено ребро, можно определить, проводя по нему пальцем.

Сглаживание ребер нельзя смешивать со снятием фаски. При снятии фаски на ребре детали делают небольшую плоскую ленточку, наклоненную под углом 45° к боковым граням детали.

Припасовка. Окончательная пригонка деталей — точ- Вю ная, без просветов, качки и перекоса — называется припасовкой. Припасовке подвергают шаблоны, контршаблоны, штамповый инструмент (пуансоны и матрицы) и различные другие изделия. У шаблона и контршаблона рабочие части должны быть припасованы очень точно — так, чтобы при соприкосновении припасованных сторон шаблона и контршаблона между этими сторонами не было никакого зазора при любой из возможных взаимных перекантовок шаблона и контршаблона.

Припасовку можно выполнять при обработке полузамкнутых и замкнутых контуров. И те и другие называются проимами. Правильность их контуров проверяется мелкими калибрами-шаблончиками, которые изготовляют сами слесари. Такие мелкие проверочные инструменты называются выработками. Рассмотрим изготовление пройм на практических примерах. Пусть требуется изготовить из листовой стали толщиной 3 мм полукруглые вкладыш и пройму.

Выполняется эта работа так:

1. Отрезают заготовки, каждую размером 82 X 45 X 3 мм.
2. Намечают порядок обработки. Начать следует с проймы, так как она проще обрабатывается и ее легче измерять контрольно-измерительным инструментом.
3. Изготовляя деталь с проймой, сначала чисто и точно опиливают широкую поверхность и одну узкую сторону 1, принятые за базу. Затем размечают пройму и другие три стороны, вырезают пройму ножовкой и точно опиливают вторую сторону 3 параллельно стороне грубо опиливают стороны 2 а 4. После этого приступают к выпиливанию полукруглым напильником полуокружности 5, причем в процессе обработки ее проверяют круглым калибром диаметром 40 мм, а положение центра проверяют штангенциркулем (от поверхности 3). Показания штангенциркуля при замере окончательно обработанной полуокружности должны равняться высоте шаблона плюс величина радиуса.
4. Далее изготовляют вторую деталь— вкладыш (контршаблон). Сначала обрабатывают широкую поверхность, затем три стороны 6, 7 и 11; сделав это, размечают стороны 8 и 10 и полуокружность вкладыша 9, вырезают ножовкой полукруглый выступ и приступают к опиливанию сторон 8 и 10; при этом добиваются того, чтобы данные стороны были параллельны базовой стороне 6 и лежали в одной плоскости. Затем опиливают полукруглый выступ диаметром немного более 40 мм с точностью до 0,1 мм.
5. Когда все перечисленное выполнено, приступают к припасовке вкладыша по пройме. Точность окончательной припасовки должна быть такой, чтобы вкладыш входил в пройму без просвета, качки и перекосов при любой из двух возможных перекантовок на 180°.
6. После окончания припасовки производят окончательную отделку наружных поверхностей.

Рассмотрим изготовление шаблона с шестигранной проймой и вкладыша к нему. Размеры шаблона 80X80X4 мм, вкладыша 44 X 50 X 4 мм.

Выполняется эта работа так:
1. Прежде всего отрезают заготовки.
2. Работу начинают с изготовления вкладыша; к нему пригоняют и припасовывают пройму шаблона. Сначала опиливают широкую поверхность как базу для обработки боковых сторон. Затем размечают шестигранник и опиливают по разметке его стороны, соблюдая строгую параллельность между каждыми двумя противолежащими сторонами. Опиливание производят при помощи плоскопараллельной наметки с привернутой под углом 120° планкой.
3. Изготовляют шаблон с шестигранной проймой, начав его обработку с опиливания широкой поверхности заготовки. После этого опиливают боковые стороны, затем размечают окружность отверстия и шестигранник. Диаметр отверстия должен быть на 1—2 мм меньше размера вкладыша между его параллельными сторонами.
4. Приступая к опиливанию проймы, пилы в углах трехгранным напильником вают две параллельные стороны, за ними — соседние стороны с проверкой углов по выработкам, а параллельность противоположных сторон — штангенциркулем. Размеры опиленного шестигранного отверстия должны быть на 0,05—0,08 мм меньше размеров вкладыша. Этот припуск снимается в процессе припасовки.
5. Начинают припасовку шестигранной проймы по вкладышу, выработкам и штангенциркулю. Она ведется по параллельным сторонам шестигранника в размер вкладыша, с проверкой соседних сторон по выработкам. Пройма считается окончательно обработанной и точной, если вкладыш будет кантоваться в шестигранном отверстии через каждую грань как в одну, так и в другую сторону без перекосов, качки и просветов.

Ткань (материал) для прокладок между больстером и основой рукояти

сам чайник в ножеделии. просмотрел много видосов, где рукоять набирают из нескольких деталей: металический больстер-гарда, ткань, пропитанная смолой, деталька из текстолита, снова ткань, деталка из рога лося, снова ткань и наконец древесина.
то-есть между каждой парой деталей сопряжение делается посредством ткани, пропитанной эпоксидкой.
в целом понятно, что между двумя твердыми деталями при сжатии может остаться маловато смолы и склейка произойдет с дефектами. ткань выполняет роль наполнителя смолы.
вопрос:
что за ткань обычно используется ? Любая сойдет ? исключительно какая-то конкретная ?
понимаю, что хорошо пошла бы стеклоткань (она у меня есть для других поделок) но из нее сложновато вырезать такие мелкие кусочки и отверстие под хвостовик – не любит она резаться. да и видал что в основном ткань используют темных цветов, а стеклоткань белая.

что за ткань обычно используется ? Любая сойдет ? исключительно какая-то конкретная ?

вы чайнику просто ответьте, плиз. кто чего пользует ? ткань от трусов или что-то конкретное ? или ничего не использует ? или вообще не ткань ?

то что на б-тубе много параши я в курсе, потому здесь и вопрошаю

что за ткань обычно используется ?

Не надо ткани, это костыли. Тренеруйтесь сопрягать детали. Ну а если лень, то хоть от трусов, с торца все равно))))

бросьте в меня ссылкой

Сегодня кстати размышляли с товарищами на тему-если долго носить бамбуковые носки,получися ли бамбуковая микарта на накладки

Veger
Не надо ткани, это костыли. Тренеруйтесь сопрягать детали. Ну а если лень, то хоть от трусов, с торца все равно))))

люто ненавидят новичков на ганзе . вот вы мне попадитесь, приколисты, в разделе про высокоточку и охоту . помакаю в какахи носом-то . 😛

odin61
фибра. Когда научусь идеально сопрягать детали, попробую обходиться без нее.

Я как то из фетра красного делал. Красиво получилось и заполировался хорошо. Покупал в магазине тканей и ниток.

chyuck
Сегодня кстати размышляли с товарищами на тему-если долго носить бамбуковые носки,получися ли бамбуковая микарта на накладки

Надо многослойные и никакой стирки лет пять. Будет называться “Микарта стоячая, бамбуковая” 😊

Читайте также:  Технология поклейки обоев в комнате

]Изначально написано Burunduk25:
а что используется ? тупо притерли (подогнали) детали друг к другу, зашероховали и склеили ? этого достаточно ?

Вот здесь слово «тупо» самое главное! Занятие, конечно, не самое интеллектуальное, но даже при некотором опыте уйти от плоскости нефиг делать – и края завалить, а то и саму плоскость перекосить и можно детальку в ведро. Вырезаем- выпиливаем- вытачиваем новую и опять тупо🤓 притираем. И вот иногда приходит понимание, что подгонка деталей не самое простое занятие. И именно качественная подгонка высоко ценится. Так что всякие тряпки-прокладки это как бы не спортивно. Хорошо подогнанные детали можно вообще не клеить. Иногда использую фибру только с целью цветового решения и между окончательно подогнанными деталями.
С уважением,

Все прокладки, нивелирующие плохую подгонку сопрягаемых деталей, заставляют внимательно присмотреться к сборке. Если подгонка деталей нормальная, то никаких тряпок, кожи и т. д. не нужно. Это один из показателей уровня мастерства.

Burunduk25
люто ненавидят новичков на ганзе . вот вы мне попадитесь, приколисты, в разделе про высокоточку и охоту . помакаю в какахи носом-то . 😛

Фу. Мелочный и мстительный! 😊 😊 😊

И память наверное хорошая! 😊 😊 😊

Стеклоткань прекрасно подойдёт, с цветом можно поиграться, если вам нужно быстро собрать нож без претензий, то берите любую, если хотите достичь больших успехов в ножеделии и смеяться над “глупыми” вопросами ленивых неумех, то учитесь притирать детали и использовать ткань только в виде декоративных проставок.

Практически все новички норовят изготовить рукоять составную с проставками прямыми, косыми, а то и радиусами. Сам этого не избежал.
Я считаю – на начальном этапе это ошибка. Надо делать цельную рукоять. Во-первых это проще, во-вторых практичней, в-третьих прочнее. А материал можно подобрать, что будет не менее красиво, чем с проставками, а то и более.

Мне, конечно, до мастера как до Пекина. Для прокладок удобно использовать трикотажную ткань (носок, футболка. ). Один слой достаточно эластичен, чтоб спрятать огрехи. Но иногда лучше использовать несколько слоев крафтбумаги. Главное хорошенько пропитать прокладку эпоксой.
И да простят меня корифеи!

Использую кожу.
Если клеим рукоять, монтаж на эпоксидку или что то подобное, то глупо не пользоваться проставками. Другое дело, когда рукоять разборная. Тут уж только подгонка сопряжений, но я пока такого мастерства не достиг.

Почти всё сказали. Как талантливый рукожп скажу одно: только тщательная подгонка сопрягаемых плоскостей! Только хардкор, только на ровной поверхности по наждачке движением в одну сторону! Все кожанчики, тряпки с эпоксой и бумажки с ней же – полная дрянь. Особенно помогает тщательно подогнанное отверстие по хвост в проставках. Не даёт гулять заготовкам.

В старыя то времена ставили шайбу из латуни, благословясь


И действительно прилегает плотно, даже без клея

И трусы целы остаются

Как истинный рукожоп я посоветую ТС не обижаться на сарказм мастеров, прислушаться к ним. Пробуйте, не бойтесь экспериментировать, но не удивляйтесь, если вы придете к той же истине, о которой вам тут говорят.

Пробуйте, не бойтесь экспериментировать

grafolog
Вся температура при обточки болванки больстера

grafolog
снять лишнее.Вся температура при обточки болванки больстера, разрушит самую хорошую подгонку

Almas52
только тщательная подгонка сопрягаемых плоскостей! Только хардкор, только на ровной поверхности по наждачке движением в одну сторону!

или речь про другие сопряжения ?

меня пока интересуют только эти

Burunduk25
что Вы имеете ввиду под понятием “подгонка”
плоскости-то у меня качественно запарлелены и заперпендикулярены. но вот явно не стоит шлифоваить слишком тонко эти поверхности. обычно под клей специально нужно шероховать поверхности.

или речь про другие сопряжения ?

меня пока интересуют только эти

Вопрос, сопрягаемые поверхности плоские? Если да, то нафиг неинужна тряпка. G10, ну на крайняк фибра.

Burunduk25
что Вы имеете ввиду под понятием “подгонка”
плоскости-то у меня качественно запарлелены и заперпендикулярены. но вот явно не стоит шлифоваить слишком тонко эти поверхности. обычно под клей специально нужно шероховать поверхности.

arkuda
]Burunduk25
а что используется ? тупо притерли (подогнали) детали друг к другу, зашероховали и склеили ? этого достаточно ?
Вот здесь слово ‘тупо’ самое главное! Занятие, конечно, не самое интеллектуальное, но даже при некотором опыте уйти от плоскости нефиг делать – и края завалить, а то и саму плоскость перекосить и можно детальку в ведро. Вырезаем- выпиливаем- вытачиваем новую и опять тупо притираем. И вот иногда приходит понимание, что подгонка деталей не самое простое занятие. И именно качественная подгонка высоко ценится. Так что всякие тряпки-прокладки это как бы не спортивно. Хорошо подогнанные детали можно вообще не клеить. Иногда использую фибру только с целью цветового решения и между окончательно подогнанными деталями.
С уважением,

чет не заметил сразу сие письмо.
спасибо за ликбез. сам пользовал эпоксидку почти всегда с использованием наполнителя, хотя, во всех случаях ни о какой подгонке деталей там и речи не шло. Епыт склейщика маловат таки.
подогнаны-то деталюхи у меня вроде хорошо, просто было сомнение по поводу того, что при слишком плотной подгонке смола просто выдавится из зазора и не склеит детали.
но ежели мэтры говорят, что лучше всего притереть-подогнать деталки, то к этому и стремится буду

Lexa.a
Эпоксидку лучше заменит на двухкомпонентный клей типа Супер хват или Эпокси-титан

Можно притирать,можно на проставки, можно с тканью, можно с кожей. да как угодно можно.Не надо бояться – просто сделать.Третий-четвертый раз, будет успешным
Если серьезно – лучше подгонки ничего нет. Проставки – в основном для красоты.Клей не обязательно дорогой, обыкновенная эпокса довольно хороша, но технологию надо соблюсти( и проверку на фольге с нагревом).Прижим или фиксация -обязательны

Burunduk25
нужно ли сильно сжимать ? есть ли такая необходимость ?

Burunduk25
есть подозрение, что если переусердствовать в сжатии, то вероятность ошибок и перекосов увеличится

Для упрощения работы и получения хорошего результата в рукоятестроении пользуйтесь при сборке в качестве прослоек драпом ( ну хоть от старого пальто ) , а не трусами ( как я когда-то , за что был высмеян http://guns.allzip.org/topic/143/1183416.html )

мучачо
Для упрощения работы и получения хорошего результата в рукоятестроении пользуйтесь при сборке в качестве прослоек драпом ( ну хоть от старого пальто )

Спасибо за развернутый ответ !

что при слишком плотной подгонке смола просто выдавится из зазора и не склеит детали.

yesser
Кроме фибры толщиной 0.4мм. ничего нет. G10 конечно лучше фибры, но 1мм. это бревно.

Была мысль заменить тонкую ж10 цветной пласстмассой например от линейки, но там толщина около 2мм. Кто что думает на этот счет?

Так с толщиной 1мм. и более проблем нет, в смысле найти нет проблем. Есть АБС пластик, акрил, плекс. Проблемы могут быть потом, при обработке и эксплуатации. Если уж фибра многих не устраивает. Самое надежное G10. Где-то видел 0.5мм. но:”нет в наличии”. Гена везти не хочет. Тоска

yesser
Так с толщиной 1мм. и более проблем нет, в смысле найти нет проблем. Есть АБС пластик, акрил, плекс. Проблемы могут быть потом, при обработке и эксплуатации. Если уж фибра многих не устраивает. Самое надежное G10. Где-то видел 0.5мм. но:”нет в наличии”. Гена везти не хочет. Тоска

прочность клеевого шва тем выше, чем слой клея тоньше

Весь клей по-любому не выдавить, как не сжимай.

HarryA
эпоксидка обладает хорошей проникающей способностью. Если клеим пористый материал (деревяху) то при избыточном сжатии оставшийся клей “всосется” в деревяху а в шве его не останется.

Lexa.a
Была мысль заменить тонкую ж10 цветной пласстмассой например от линейки

у них в наполнителе та же смола.

Гадюкин
Далеко не все пластики имеют хорошую адгезию со смолой,например полиэтилен высокого давления, вы никаким клеем не склеете,или полиамид.Чем хороши микарты и стеклопластики,типа G10, у них в наполнителе та же смола.

Тепловое расширение меди (к примеру) и дерева отличается примерно в три раза.Дерево и стекло примерно 1.3 раза.Если не ставить проставки между больстером и череном, при резких перепадах температур место склейки порвёт быстрее.На морозе особенно.
Кожа и ткань на проставках должна быть пропитана полностью, иначе вода-жир-прочаябяка порвёт место стыка со временем поочерёдно разбухая и высыхая.

ПС: Лучшее из того что можно сейчас приобрести это G-10. Самый стабильный материал, недорого, результат предсказуем.
Кожу-тряпку сразу в топку, фибра – хорошую найти лотерея (весь китай “дышит” и гуляет в размерах сильно). Береста – ну как вариант, тонкие слои.
Но рулит G-10.
С уважением

vityuxa
Блин! Ну канешна, сатин протертый на жопе с трусов не подойдёт! Ищите
тафту, камка, парчу, бархат, муар с узором из золотых или серебряных нитей, шелка, хлопковой китайки и миткаля, сатина и кумача иначе чисто хрень выйдет. пацаны не поймут!
P.S. ” ткань для прокладок ” блин. пропустилъ. это для других комов, отдаю. Ух суббота удалась.

Коллега, с Вами изложенными тезисами не соглашусь частично!
Безусловно ткань с протертых на жопе семейников не годится нести такую сакральную функцию.

Для этого необходима ткань с трусиков 21летней стройной блондинки, которые (трусики) надо украсть в полнолуние, предварительно 33 раза ублажив ее.

р.с. – хрень какаято. всегда ставил тонкую латунь, медь, фетр наконец.

Для этого необходима ткань с трусиков 21летней стройной блондинки

Писать про идеальную притирку конечно легко, а вот на деле?
притирать торец рукоятки даже не стекле и добиться идеальной плоскости тяжело.
Я ставлю тонкую кожу от куртки, при сопряжении металл-дерево слой становится незаметным.Клею Поксиполом.

Гамбусино
Писать про идеальную притирку конечно легко, а вот на деле?
притирать торец рукоятки даже не стекле и добиться идеальной плоскости тяжело.
Я ставлю тонкую кожу от куртки, при сопряжении металл-дерево слой становится незаметным.Клею Поксиполом.

По поводу проставок. Мне кажется, их следует применять с двумя целями: (1) с декоративной, когда проставка определенного цвета служит частью набора и обеспечивает нужный рисунок или (2) для того чтобы предотвратить разрушение клеевого соединения в результате разбухания дерева во влажной среде или неодинаковых температурных коэффициентах расширения дерева и металла. Если таких задач не стоит – надо стыковать больстер с рукоятью напрямую, добиваясь идеального сопряжения поверхностей. Об этом выше многие уже писали.

Маскировать мягкой проставкой свое неумение обеспечить нужную геометрию поверхностей – это движение по линии наименьшего сопротивления, которая ведет к созданию третьесортного изделия. У таких ножей обычно между больстером и клинком имеется щель, залитая эпоксидкой, а рукоять не отшлифована, а покрыта глянцевым паркетным лаком – все это приемчики из той же оперы.

да я знаю прекрасно как и что притирать и обрабатывать. Тут именно для компенсации расширения, как писали выше, еще кожа используется.
Понятное дело, полочный или выставочный нож можно вылизывать месяцами, если нож из разряда “рабочий, но качественный” вся эта лудомания с притиркой носит характер убивания лишних человеко-часов.

grafolog
И старайтесь до склейки, максимально снять лишнее.Вся температура при обточки болванки больстера, разрушит самую хорошую подгонку

к слову про температуру:
если сопрягать древесину и больстер из нержавейки тонким слоем эпоксидки (будем думать, что подгонка идеальна), то не будет ли проблем из-за разницы температурного коэффициента расширения древесины и нержавейки при температурных перепадах от +20 до -30 и ниже ? не появится ли трещина в тонком эпоксидном слое ?

следующий вопрос:
не является ли наличие всяких проставок главной задачей нивелировать эту разницу коэффиентов ? и какой материал лучше (текстолит, рог и т.д.) ?

или это все ерунда ?

люто ненавидят новичков на ганзе . вот вы мне попадитесь, приколисты, в разделе про высокоточку и охоту . помакаю в какахи носом-то .

))не сердитесь)) здесь всегда так. Сначала подъебнут и ждут ,как поведет себя новичок. Если быка включил—ни хрена не скажут. А если нет,все разжуют подробненько.
ЗЫ.сам пользую ТОЛЬКО ж10 на проставки. Остальное не нравится.

Слишком нестабильно ведут себя на рукояти в разных условиях и влажности и тд

Фибра лучше G10 – поверхностная адгезия выше, да и дешевле она, помогает в случае “метал+дерево”. Дерево+дерево лучше без проставок клеить (Titebond 3, он влагостойкий).

Соединение ласточкин хвост

Любая сборная конструкция из древесины должна быть долговечной, крепкой и эстетичной, соответствие этим требованиям обеспечивают разнообразные методы стыковки элементов между собой. Один из традиционных способов шипового соединения – ласточкин хвост. Появился он задолго до начала использования крепежей и клея, но даже сегодня активно используется при изготовлении мебели и в деревянном домостроении.

Читайте также:  Стеновые панели в ванной под плитку

Применение соединения

Соединить две стороны деревянной конструкции можно с помощью качественного столярного клея или доступных крепежей, поэтому многие считают, что использование традиционных методов стыковки оправдано только лишь эстетической стороной вопроса. Но для соединения ласточкин хвост такое утверждение верно лишь отчасти. Этот тип, безусловно, говорит о мастерстве столяра, поскольку выполнить его качественно не так просто, зато готовое изделие будет выглядеть красиво и выразительно. Но у ласточкиного хвоста есть также ряд преимуществ:

  • Отсутствие естественной деформации древесины.
  • Сохраняется структура материала, не образуются трещины.
  • Эффективно при стыковке крупных элементов из массива.
  • Легко регулировать мощность соединения, подбирая нужное число шипов и угол наклона проушин.
  • Прочность изделия увеличивается за счет большой площади склейки.

Использование соединения ласточкин хвост рекомендовано во всех областях, в которых требуется получить на выходе надежно скрепленные элементы или цельную конструкцию:

  • Машиностроение –для крепления деталей компрессоров, оптического оборудования, металлорежущих станков.
  • Строительство –присоединении бруса во время сборки домов из дерева. Также этот тип крепления применяют при изготовлении всевозможной столярной продукции: окон и дверей (рам, проемов), перегородок, арок, ниш.
  • Мебельное производство – для соединения элементов каркаса, различных конструкций (дверцы, крышки, ящики). Как правило, детали также склеивают, что обеспечивает еще большую фиксацию и прочность.

Соединение ласточкин хвост применяется во время сборки различной деревянной тары (коробов, контейнеров, ящиков).

Типы соединений

Соединение ласточкин хвост предназначается с для стыковки двух деталей. С торца одной вырезаются широкие шипы в форме трапеции, у другой – соответствующие пазы. Крайние шипы называются односторонними (половинными), поскольку имеют всего один скос, а не два,как у центральных.

При строительстве домов ласточкин хвост рассматривается как основной метод крепления бруса. Его особенности и размеры определяются ГОСТ 30974-2002, гарантирующим соответствие качества сборки деревянных домов европейскому уровню.

ГОСТ 30974-2002 Соединения угловые деревянных брусчатых и бревенчатых малоэтажных зданий

Любому виду соединения ласточкин хвост характерно наличие шипов и пазов с прямым основанием и трапециевидной формы. Согласно ГОСТ, существуют следующие виды соединения деталей по типу ласточкиного хвоста:

  1. В лапу (грубое соединение) – универсальный способ, используется преимущественно при возведении домов из бруса или бревен или под усадку. Правильно выполненный замок прочно фиксирует во всех плоскостях венцы сруба. Места соединений при этом будут видны. Шипы выступают несущими элементами, на которые приходится основная нагрузка. Соединение отличается отсутствием выступающих за пределы контура торцов изделия. Лучше всего для крепления этого вида подходит брус не шире 25 см.
  2. Открытый сковородень (сквозное соединение) – простой способ крепления, при котором паз выпиливается на всю ширину бруса, фиксация при этом осуществляется горизонтально. Этот вид ласточкиного хвоста применяют при укладке лаг, потолочных перекрытий, сборке перегородок. Для влажной древесины используется тип крепления «полусковородень», при котором шип имеет форму прямоугольной трапеции. Простота соединения также обусловлена возможностью вырезки элементов обычной циркулярной пилой.
  3. Глухой сковородень (скрытое крепление) –особенностью этого вида является потайная стыковка элементов. Шипы при этом полностью утапливаются в брус, а их размеры составляют не более половины ширины деревянного изделия. Сцепление в венец осуществляется без зазоров и щелей, при дополнительной обработке можно получить полностью герметичную и надежную конструкцию. Этот способ хорошо подходит для наращивания бруса, расход материала существенно снижается. Также с его помощью можно существенно улучшить теплоизоляцию здания, сделать строение визуально более привлекательным из-за отсутствия видимых мест стыковки. Для такого вида ласточкиного хвоста подходят пиломатериалы любых размеров, но влажностью только до 20%.
  4. Соединение трапециевидной шпонкой – обеспечивает крепкую фиксацию даже самых сложных конструкций. Отличается небольшими размерами крепежных элементов (шпонок), выполненных в виде бабочки (двойной трапеции). Такой способ помогает экономить материалы, подходит даже для изготовления сложных конструкций, сохраняя при этом их эстетичный вид. Но также потребует высокой точности при обработке дерева, что возможно только при использовании современной дорогостоящей техники.

Классификация типов соединения ласточкин хвост также предусмотрена на основе размеров основных элементов:

  • Размеры шипа.
  • Количество шипов.
  • Интервалами между шипами определяется прочность изделия.
  • Угол наклона шипов определяет механические характеристики соединения.

Наиболее высокой прочностью отличается соединение с равными промежутками между шипами (1:1), но используется редко ввиду сложного и долгого изготовления. Чаще всего применяют разбежку 2:1 или 3:1, обеспечивающую надежность крепления.

Небольшой угол наклона может стать причиной потери целостности конструкции под действием нагрузок. Дополнительно в таких случаях используется столярный клей. Слишком большой угол также может стать причиной разрушения замка, поскольку нижняя часть шипа уменьшена.

При выполнении определенных задач используются разные типы соединения ласточкин хвост.

Сквозной тип соединения

Чаще всего встречается в мебельном производстве (мягкой, корпусной, из массива). Другое его название «ящичный». Шипы вырезаются при помощи электролобзика или пилы с мелким зубом. Все элементы замка обязательно тщательно шлифуются, а после проклеиваются. Для плотной подгонки деталей друг к другу требуется полная очистка углов.

Декоративная разновидность

Подобный тип используется там, где нужно подчеркнуть эстетику изделия (углы деревянных домов, мебель, шкатулки). Соединение отличается сложностью, поскольку требует тщательной подгонки деталей. Только опытный и искусный мастер сможет качественно выполнить декоративное крепление. Также требуется тщательная чистка крепежных элементов и их последующая проклейка.

Соединение со скосом

Иногда с целью повышения прочности крепления или с декоративной целью используют соединение ласточкин хвост со скосом. В этом случае обычно комбинируют два вида стыковок. Во время выпиливания на шипах допускается оставлять часть отходов, шлифуя их наждачкой, поскольку последующая проклейка не требуется. Глубина прорезей будет зависеть от ширины профиля пиломатериала.

Фальцевое соединение

Этот тип ласточкиного хвоста обычно применяется при мебельном производстве, например, при сборке кресел, столов, диванов. В нижней части короба, служащего основой изделия, устраивают фальцы, после чего в них вставляется днище ящика. Нередко в углах крепления образуются зазоры, которые потребуют последующей доработки.

Наклонная стыковка

Самый сложный тип соединения, который используется преимущественно при изготовлении крупных деталей. Его особенностью является расположение кромок под определенным углом. Также предъявляются особые требования к пиломатериалу, так, доски должны быть идеально подогнаны друг к другу по ширине. Чтобы процесс крепления деталей таким методом занял меньше времени, настоятельно рекомендуется заранее подготовить чертеж.

Изготовление ласточкиного хвоста своими руками

Сделать ласточкин хвост не сложно, но заранее стоит подготовить все необходимое: чертеж, инструменты, материалы.

Если крепление планируется использовать на крупногабаритных элементах, например, при строительстве дома, то обязательно следует произвести расчет для соединения ласточкиным хвостом: определиться с типом, количеством шипов, углом наклона и пр.

Отсутствие навыков может стать проблемой, поскольку такой тип соединения достаточно трудоемкий и требует определенных умения, чтобы готовое изделие выглядело красиво, оставаясь при этом крепким.

Инструменты и материалы

Для создания углового соединения ласточкин хвост из материалов понадобятся только деревянные заготовки (доска, брус) и столярный клей хорошего качества.

Если осуществляется стыковка наружных углов здания, дополнительно рекомендуется использовать герметик для заполнения щелей и зазоров.

Для выпиливания шипов и пазов понадобятся следующие инструменты:

  • Линейка и угольник.
  • Простой карандаш.
  • Нож.
  • Стамески (длина будет зависеть от размеров заготовок).
  • Верстак с прижимными тисками или с дополнительными струбцинами.
  • Пила (ленточная, обушковая, циркулярная, электролобзик – в зависимости от выбранного типа соединения).
  • Молоток и киянка.
  • Приспособления для шлифовки (напильник, машинка, наждачка).

Для удобства вырезания шипов можно воспользоваться шаблоном, заранее вырезав его из тонкого листового металла.

Описание процесса изготовления

Перед началом работы желательно промаркировать заготовки, обозначив все стороны. Первой выпиливается деталь с шипами, поскольку далее она понадобится для нанесения разметки на остальные.

Последовательность процесса изготовления ласточкиного хвоста выглядит следующим образом:

  1. Разметка шипов – по всем граням бруска с помощью угольника наносят линии заплечиков в соответствии с количеством шипов, начиная с торцевых граней. Участки, которые будут удалены, лучше всего сразу пометить цветом, чтобы было удобней работать.
  2. Выпиливание шипов – делают аккуратные ровные пропилы от края заготовки до линии заплечиков. Брус необходимо держать строго перпендикулярно его торцевой части. Распил делают без резких движений. Угольником можно воспользоваться в качестве направляющей для пилы, последнюю не будет уводить в сторону, а спил получится ровным.
  3. Удаление отхода – вырезанные отходные элементы удаляют с помощью лобзика (остатки тщательно подрезаются и зачищаются) или стамески (деталь фиксируется, после чего древесина послойно удаляется).
  4. Разметка «ласточкиных хвостов» — деталь с шипами располагают на заготовке из дерева таким образом, чтобы ее торец совпал с линией заплечиков, после чего карандашом наносится разметка (секции отхода лучше заштриховать).
  5. Выпиливание – зажать заготовку так, чтобы линии разметки стали вертикальными, после чего сделать пропилы, остановившись на линии заплечика (не нужно резать строго по линиям, небольшой запас даст возможность последующей точной подрезки). Когда все пропилы будут сделаны, аккуратно убирают отходы, припуски подрезают и зачищают. Аналогично выпиливаются плечики.
  6. Сухая сборка – необходима для проверки плотности подгонки. Детали стыкуют и не спеша подбивают киянкой. При чрезмерно плотном соединении соответствующие утолщения аккуратно срезают стамеской.
  7. Склейка – на контактирующие между собой поверхности наносят клей, конструкцию собирают и зажимают струбциной. Рекомендуется подложить деревянные планки, чтобы распределение нагрузки было равномерным.

При изготовлении большого количества одинаковых деталей, заготовки можно сложить пачкой, закрепить и распилить разово.

Для удобства возможно выпиливание шипов и пазов в соединении ласточкин хвост осуществлять ручным фрезером. Это повысит точность изготовления детали и сократит время на последующей подгонке.

На практике ласточкин хвост показал себя как надежный, долговечный и красивый способ крепления. Сегодня он является самым распространенным типом в столярном производстве. При соблюдении технологии изготовления ласточкин хвост способен выдерживать большие нагрузки, что делает его незаменимым в строительстве, декоративно-прикладном творчестве, промышленности.

Инструменты применяемые для клепания и последовательность приемов работы при клепании

При ручной клепке применя­ются слесарные молотки, поддержки, обжимки, натяжки и чеканы.

Поддержка является опорой заклепки при образовании замыкающей головки и должна быть в 3. 5 раз массивнее молотка . Натяжка выполняется в виде бородка с отверстием на конце. Ее используют для осажи­вания (плотной подгонки) деталей соединения. Обжимка служит для придания замыкающей головке необходимой формы. Чекан представляет собой зубило с плоской рабо­чей поверхностью и служит для создания герметичности соединения путем обжатия (подчеканки) замыкающей го­ловки.

В механизированном производстве клепку выполняют пневматическими клепальными молотками.

Техкарта.

Болт
Сталь 45
Посл. Выполн. Тех. операцийГрафические изображенияИнструменты и приспособления
Точение
Установить заготовку с вылетом l=10ммЛинейка, штангенциркуль
Подрезать торецРезец подрезной
Установить заготовку с вылетом l=25ммЛинейка, штангенциркуль
Точить цилиндр L=20, d=10±1Резец проходной упорный, штангенциркуль

Приемы сборки деталей паянным швом. Инструменты, приспособления и материалы для паяния и лужения металлов.

Паяние – тех. операция, соединения металлических деталей с помощью припоев, металлов имеющих более низкую температуру плавления, чем материал соединяемых деталей. Сущность пайки заключается в том что расплавленный припой смаивает поверхность деталей, частично диффундирует в них и остывая образует прочное соединение поверхностей.

-незначительный нагрев соединения частей по сравнению со сварной, что не влияет на структуру и мех. свойства материала деталей.

-сохранение размеров и формы деталей.

-в электропромышленности и приборостроении паяние в ряде случае явл. единственно возможным способом соединения деталей.

Основным инструментом для паяния является паяльник. Паяльники разделяются на 2 группы:

-с направлением подогрева.

По форме делятся:

Для паяния применяют 2 вида припоев:

-мягкие состоят из сплава олова. Свинца, висмута и др.

-оловяно-свинцовые припои. Маркировка ПОС – 90.

Температура процесса плавления 300 0 С.

Твердые, тугоплавкие (медно-цинковые, серебряные сплавы), маркировка ПМЦ – 36, температупа 500-1000С.

Припои хорошо соединяются только с чистой неокисленной поверхностью метала. Для защиты поверхности слоя от окисления и растворения окисла металлов в процессе паяния применяют: специальные химические вещества «Флюсы». При пайке мягкими припоями в качестве Флюсов используют:

При пайке твердыми припочми:

Приемы сборки деталей из металлов на заклепках. Виды заклепок.

Клепка – технологическая операция соединения деталей с помощью заклепок.

В заклепочных соединениях соединительным элементом является з а к л ей к а. Она представляет собой круглый стержень с головкой. В зависимости от формы головок различают заклепки с полукруглой, потайной и полупотайной головками. В зависимости от материала склепываемых деталей и требований к прочности соединения применяют заклепки из мягкой стали, меди или алюминия.

Заклепки стандартизированы, и при проектировании заклепочного соединения следует подбирать стандартные заклепки.

Ряд заклепок, соединяющих детали, называется заклепочным ш в о м. В зависимости от числа рядов заклепок и их расположения различают однорядные, двухрядные и многорядные швы. По расположению скрепляемых деталей швы подразделяются на швы внахлестку и встык с одной или двумя накладками.

По назначению заклепочные швы подразделяются на следующие виды: п р о ч н ы е, выдерживающие высокие механические нагрузки, например заклепочные швы для соединения деталей ферм мостов; плотные, обеспечивающие главным образом плотность соединения, например швы различных сосудов для жидкостей и газов; прочнеплотные, удовлетворяющие требованиям, предъявляемым к первому и второму видам заклепочных швов.

Ссылка на основную публикацию